Деформационные процессы в полимерах при механопневмоформовании осесимметричных изделий тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.17.08, кандидат технических наук Хосейни Хосейн

• Хосейни Хосейн
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Хосейни Хосейн

Введение.

Глава 1. Современное состояние теории и практики промышленной реализации технологических процессов термоформования полимеров в полые изделия.

1.1. Основные методы термоформования и оборудование, используемое для их реализации.

1.2. Основные параметры процессов, протекающих при термоформовании

1.3. Полимерные материалы, используемые при термоформовании.

1.4. Анализ существующих математических моделей для описания процессов, протекающих при термоформовании.

1.4.1. Реологические модели (уравнения состояния), используемые для описания деформационных процессов.

1.4.2. Математические модели, используемые для описания деформационных процессов, протекающих при термоформовании.

1.5. Компьютерный инжиниринг в реализации технологических процессов термоформования полых полимерных изделий.

1.6. Актуальные проблемы дальнейшего развития и совершенствования технологических процессов термоформования полых изделий из полимеров. Цели и задачи работы.

Глава 2. Теоретическое описание деформационных процессов, протекающих в вязкоэластичных полимерных заготовках на стадии их механической вытяжки при реализации комбинированных технологий механопневмоформования полых осесимметричных изделий.

2.1. Разработка математической модели для описания протекающих деформационных процессов.

2.1.1. Реологическая модель и обоснование её выбора.

2.1.2. Постановка задачи, допущения, кинематика, начальные и граничные условия протекания деформационных процессов.

2.2. Математическое описание процесса вытяжки заготовок и его сравнение с экспериментальными данными.

2.3. Оценка характеристик динамического взаимодействия рабочих органов оборудования с полимерной заготовкой в процессе ее вытяжки.

2.4. Анализ полученных результатов и оценка влияния параметров процесса механической вытяжки заготовок на их напряжённо-деформационное состояние.

Глава 3. Теоретическое описание процесса формообразования полых осесимметричных полимерных изделий на стадии их пневмофор-мования из предварительно механически вытянутых плоских заготовок.

3.1. Разработка математической модели для описания процесса.

3.1.1. Особенности реологического поведения вязкоэластичных полимеров в специфических условиях пневмоформования изделий.

3.1.2. Постановка задачи, допущения, кинематика и начальные условия протекания процесса.

3.1.3. Математическая модель напряженно-деформационного состояния пневматически формуемой в изделие заготовки.

3.2. Описание процесса формообразования изделий и оценка его адекватности.

Глава 4. Причины возникновения и анализ условий проявления основных технологических дефектов.

4.1. Разрушение заготовок в процессе их формования в изделия.

4.2. Коробление изделий в процессе их эксплуатации

Глава 5. Методы расчета параметров процесса формования изделий, прогнозирования их качества и энергосиловых характеристик оборудования

5.1. Расчет параметров процесса механической вытяжки заготовок.

5.2. Прогнозирование качества изделий по длительности срока их эксплуатации при заданном критерии допускаемого уровня коробления.

5.3. Прогнозирование качества изделий по критерию допускаемого уровня их разнотолщинности.

5.4. Метод расчета динамических характеристик силового взаимодействия рабочих органов оборудования с перерабатываемой полимерной средой.

Выводы.

• Условные обозначения физических величин и параметров.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Деформационные процессы в полимерах при механопневмоформовании осесимметричных изделий»

Среди большого разнообразия используемых в настоящее время в мировой практике химических технологий вполне определенное место принадлежит и технологиям производства изделий из полимерных материалов. С интенсивным развитием этой области химических технологий все больший удельный вес в ней занимают процессы переработки термопластичных полимеров в полые та-роупаковочные средства: различного рода емкости открытого (лотки, поддоны, посуда разового пользования и т.п.) или укупориваемого (бутылки, бочки, канистры, флаконы и т.п.) типов [24, 41, 54, 71, 76]. Это обусловлено всё возрастающими потребностями в полых полимерных изделиях, которые используются для транспортировки и хранения пищевых продуктов, различных товаров химической, нефтеперерабатывающей, фармацевтической, парфюмерно-косметической и ряда других отраслей промышленности. Последние 25-30 лет мировой потребительский рынок характеризуется стабильной тенденцией увеличения реализации различных товаров, материалом упаковки для которых служат полимеры [17, 25, 26, 36, 43, 47, 55]. Рост объёмов производства различных видов продукции, затариваемых или упаковываемых в полимерные материалы, связан с переориентацией на более эффективные и экономичные виды используемого для этих целей сырья [41], что в условиях рыночной экономики обеспечивает конкурентоспособность их производителей.

Значительная доля полых полимерных изделий, используемых в качестве тароупаковочных средств открытого типа, производится путем реализации разнообразных методов их термоформования с использованием плоских (листовых или пленочных) полимерных заготовок [56, 61, 62], при этом многие виды изделий, например крупногабаритные или тонкостенные сложной конфигурации, можно изготовить только с использованием этих методов. Широкое распространение технологий термоформования объясняется их преимуществами по сравнению с альтернативными: простотой реализации, компактностью и относительной дешевизной используемого оборудования и технологической оснастки [13, 16, 43]. Анализ структуры используемых в настоящее время в мировой практике технологий термоформования полых полимерных изделий [8, 9, 13, 39, 40, 48, 56, 58, 61, 62] и оборудования для их реализации [10, 11, 37, 44, 60] показывает, что одними из них являются комбинированные технологии меха-нопневматического формования. Существо таких технологий состоит в последовательной реализации двух механических процессов: вытяжке жестким пуансоном предварительно нагретой до определенной температуры плоской полимерной заготовки и последующем ее формовании в изделие за счет создания перепада давления между наружной и внутренней ее поверхностями, при этом технологическая оснастка (матрицы, пуансоны и т. п. [59]) используемого оборудования обеспечивает формообразование изделия необходимой конфигурации. Практическая востребованность этих технологий обусловлена тем, что они имеют известное преимущество по сравнению с рядом других: хотя получаемые изделия и обладают разнотолщинностью, но несколько меньшей, чем при реализации альтернативных технологических методов термоформования [44]. Последнее обстоятельство является весьма важным, поскольку снижение раз-нотолщинности формуемых изделий улучшает не только их эксплуатационные физико-механические характеристики (прочность, жесткость), но и характеристики газо- и паронепроницаемости, обеспечивающие необходимую длительность гарантийной сохранности затариваемой продукции.

Вместе с тем, следует отметить, что наряду с отмеченными преимуществами комбинированные технологии термоформования полых полимерных изделий имеют и свои недостатки, приводящие к возникновению вполне определенных практических проблем. Эти проблемы связаны, во-первых, с проявлением с той или иной частотой специфического дефекта в виде разрушения полимерной заготовки (разрыв заготовки) в процессе ее формования в изделие [39, 40], что ухудшает экономическую эффективность производства, а во-вторых, с тем, что в процессе эксплуатации изделий, особенно в условиях повышенных температур (например, при затаривании в них горячих продуктов), они проявляют вполне ощутимую склонность к короблению [40], что существенно ограничивает диапазон их практического использования. Третья проблема связана с практической невозможностью на данном этапе прогнозировать качество формуемых изделий по критерию ожидаемой их разнотолщинности. Очевидно, что первые две из указанных выше проблем обусловлены спецификой протекающих в структуре полимеров деформационных процессов, а их решение возможно за счет целенаправленного управления протеканием этих процессов. Такое управление можно обеспечить только путем регулирования режимных параметров процесса механопневмоформования, что автоматически приводит к необходимости решения проблем не только в части практического обеспечения конкретных режимов работы оборудования, но и в части обеспечения его работоспособности при реализации этих режимов. Однако, отсутствие научно обоснованной методологической базы пока не позволяет эффективно решать эти проблемы.

Причины явно недостаточного методического обеспечения в решении указанных выше практических проблем заключаются, прежде всего, в отсутствии адекватных научно обоснованных представлений о специфике деформационных процессов, протекающих в полимерной среде при реализации данных технологий формования изделий, влиянии параметров этих процессов на текущее напряженно-деформационное состояние полимерной среды и конечные свойства готовой продукции, а также о динамике силового взаимодействия рабочих органов оборудования с перерабатываемой средой.

Таким образом, разработка теоретических представлений о существе деформационных процессов, протекающих в структуре полимеров при реализации комбинированных технологий механопневмоформования из них осесим-метричных изделий, является актуальной научной проблемой, решение которой, в свою очередь, позволяет решить и целый ряд практических проблем: разработать методы расчёта режимных параметров процесса формования, обеспечивающих повышение эффективности производства и качества производимой продукции; разработать расчетные методы оценки качества формуемых изделий; усовершенствовать расчетный метод по оценке характеристик силового взаимодействия рабочих органов оборудования с перерабатываемой средой, методологически обеспечивающий проектирование универсального термоформовочного оборудования, способного работать в различных режимах его силового нагружения. Решению этих актуальных научно-технических проблем и посвящена данная диссертационная работа. Представленные в ней теоретические разработки и экспериментальные исследования выполнены при непосредственном участии автора на кафедре "Полимерсервис" Московского государственного университета инженерной экологии.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, основных выводов, библиографического списка использованных в ходе выполнения работы литературных источников, списка принятых обозначений физических величин и параметров и приложения.

Заключение диссертации по теме «Процессы и аппараты химической технологии», Хосейни Хосейн

Выводы

Результаты выполненного в данной работе комплекса теоретических и экспериментальных исследований позволяют сделать следующие выводы:

- стадия механической вытяжки плоских полимерных заготовок при меха-нопневмоформовании из них полых осесимметричных изделий характеризуется протеканием в структуре полимера с нестационарными скоростями процесса аномально вязкого течения, приводящего к развитию необратимых деформаций, и обусловливающего эту аномалию процесса ориентации макромолеку-лярной структуры (развития обратимых эластических деформаций), при этом кинетика протекания этих процессов не только существенным образом определяет принципиальную возможность реализации технологии механопневмоформования, но также влияет и на качество производимой продукции;

- целенаправленное управление протекающими в структуре полимера деформационными процессами на стадии механической вытяжки заготовок позволяет в рамках рассматриваемой технологии исключать условия, при которых проявляется дефект в виде разрушения последних при их формовании в изделия;

- управление протекающими в структуре полимеров деформационными процессами возможно за счет регулирования как температурного, так и скоростного режимов вытяжки заготовок, при этом в последнем случае привод механизма вытяжки заготовок должен обеспечивать бесступенчатое регулирование скорости рабочего хода вытягивающего пуансона;

- реализация в цикле работы термоформовочного оборудования технологической паузы (технологического выстоя) между стадией механической вытяжки полимерной заготовки и стадией ее дальнейшего пневмоформования в изделие, длительность которой определяется термомеханическим состоянием полимерной среды, в частных случаях обеспечивает повышение качества формуемых изделий, обладающих существенно пониженным уровнем их возможного коробления при эксплуатации в условиях повышенных температур;

- технологическое усилие, возникающее в результате взаимодействия рабочих органов оборудования с полимерной средой и воспринимаемое элементами механизма вытяжки заготовок термоформовочных машин, определяется геометрическими параметрами заготовок, скоростью рабочего хода вытягивающего пуансона, площадью поверхности его контакта с вытягиваемой заготовкой и реологическими параметрами используемых для формования полимеров, что необходимо учитывать при расчете и конструировании элементов этого механизма, а также при оценке необходимой мощности его привода.

Условные обозначения физических величин и параметров

А - удельная работа;

А (?) - работа, затрачиваемая на реализацию процесса вытяжки заготовки пуансоном; а - коэффициент температуропроводности полимера; а - безразмерный комплексный параметр, характеризующий скорость деформирования заготовки при ее вытяжке пуансоном, а а, - его критическое значение; В - безразмерный коэффициент, характеризующий относительное изменение предела прочности полимера в зависимости от относительного изменения его температуры;

Ь- безразмерный параметр, характеризующий кратность меридионального растяжения заготовки пуансоном в плоскости z = 0; с - тензор эластических деформаций, определяемых в мере Фингера, a ct -компоненты этого тензора в его главных осях (с^ - компоненты в произвольно выбранной системе координат); c0{t,,bim ф) - значение эластической деформации в заготовке (в мере Фингера) к моменту окончания ее вытяжки пуансоном в сечении z=0, а с,0{?выт ф) - ее критическая величина; тензор суммарных эластических деформаций (в мере Фингера), накапливаемых в полимере как на стадии вытяжки заготовки пуансоном, так и на стадии ее пневматического формования в изделие; с* - критическое значение эластической деформации растяжения заготовки (в мере Фингера) в меридиональном направлении на стадии ее вытяжки пуансоном; c+j, с*2 - соответственно критические значения эластических деформаций (в мере Фингера) в полимерной заготовке в ее меридиональном и окружном направлениях на стадии пневмоформования; ef - тензор скоростей деформаций течения; е - тензор скоростей деформаций среды; Е - безразмерная скорость деформации;

Етах - максимальное значение безразмерной скорости деформации; Febim - усилие вытяжки заготовки пуансоном; Gu - объемный расход сжатого газа;

G0(T) - эластический модуль сдвига;

Я - высота формуемого изделия, а Н - его безразмерное значение; h - толщина стенки в отформованном изделии; hi - толщина стенки в вытянутой пуансоном заготовке; hmin шд ' h/пах изд ~ минимальная и максимальная толщина стенки изделия соответственно; h0 - толщина стенки исходной полимерной заготовки; h(z) - функция распределения толщины стенки в отформованном изделии; первый и второй инварианты тензора эластических деформаций соответственно;

JT - изотермический модуль объёмного расширения;

К,к - показатель адиабаты исходной или рабочей газовых сред;

К'— безразмерный структурный коэффициент, связанный с разностью энергий различных поворотных изомеров полимерной цепи; кир - безразмерный коэффициент, интегрально характеризующий изменение размеров изделия в процессе его коробления, а [кир\ - его допускаемое значение; д - длина длинного капилляра; 4 - длина короткого капилляра;

N - мощность, затрачиваемая на реализацию процесса вытяжки заготовки пуансоном;

Р0 - исходное давление газовой среды в рабочей полости формовочного оборудования;

Ри- давление сжатого газа, истекающего в рабочую полость формовочного оборудования;

АР - среднеинтегральный перепад давления, реализующийся в процессе формования изделия; р - множитель Лагранжа, определяемый из граничных условий;

Рист - перепад давления в капилляре с исключением входового эффекта;

Q' - удельная теплота;

Q - объемный расход испытуемой среды в капилляре; R - универсальная газовая постоянная;

Rp- газовая постоянная заторможенного (находящегося в ресивере) сжатого газа; г - радиус, 7 - его безразмерное значение; гр - радиус пуансона, a J - его безразмерное значение; г3 - радиус заготовки; rw - радиус капилляра;

Г/с - радиус пятна контакта деформируемой заготовки с поверхностью формующего инструмента, а7к- его безразмерное значение; r(z), 7{z) - уравнение профиля поверхности деформируемой заготовки на стадии ее пневмоформования в размерных и безразмерных координатах соответственно;

- уравнение профиля боковой поверхности формующего инструмента в безразмерных координатах;

Ri, R2- радиусы кривизны деформируемой заготовки;

Г](г) - уравнение профиля поверхности вытянутой пуансоном заготовки;

S - суммарная площадь проходных поперечных сечений каналов;

S3 - площадь поверхности исходной заготовки;

Su - площадь поверхности отформованного изделия;

AS — изменение удельной энтропии состояния среды;

S(7) - текущая площади боковой поверхности коробящегося изделия;

S(7 = 7ф) - начальная площади боковой поверхности изделия;

Т- температура;

Тв - теплостойкость (средняя температура размягчения) по Вика; Т3 - температура заготовки;

Ти- температура, до которой охлаждается изделие в формующем инструменте; Т р - температура заторможенного (находящегося в ресивере) сжатого газа;

Тс - температура стеклования;

Тт - температура текучести;

Тф температура формующего инструмента; t - время, а 7 - безразмерное время; teblfn - конечное время вытяжки заготовки; tpn - длительность релаксационной паузы; ^форм " вРемя формообразования изделия;

AU - удельное изменение внутренней энергии; V - объем;

V0 - исходный объём газовой среды в рабочей полости формовочного оборудования;

Уф - объём полости, образовавшейся в результате формования изделия; AV- относительное изменение объёма;

Vp - скорость перемещения пуансона, a V*P - его критическое значение; V(z)- скорость;

VU3d - объем полости формуемого изделия;

Узаг - объем полости вытянутой пуансоном заготовки;

W— эластический потенциал;

W - симметризованная функция эластического потенциала; z - координата; z - ее безразмерное значение; zK - безразмерная координата точки пограничного контакта деформируемой заготовки с боковой поверхностью формующего инструмента; а - безразмерный коэффициент; а! — коэффициент объёмного теплового расширения;

Р - безразмерный параметр, характеризующий гибкость цепей полимера; у - деформация сдвига; у - скорость деформации сдвига;

А - критерия разнотолщинности; 8 > - среднеинтегральное значение толщины стенки формуемого изделия; 83 - толщина стенки исходной заготовки; с? - девиатор тензора напряжений; 5 - единичный тензор; ен - деформация в мере Генки; j - тензор деформаций течения, определяемых в мере Генки; е^ - эластическая деформация в мере Генки; ё - скорость деформации; в0(т) - время релаксации, зависящее от температуры; в - угол, образованный осью симметрии и нормалью к поверхности деформируемой заготовки;

J]q(T )- наибольшая ньютоновская вязкость, зависящая от температуры;

Яе- кратность эластического растяжения;

Л; - кратность растяжения;

Ду - кратность вязкого растяжения;

Л1^ф),Л2^ф) - функции меридиональных и окружных кратностей растяжения, накопленных заготовкой в процессе ее формования в изделие; /Лр, // - безразмерный коэффициент расхода пневмокоммуникационной системы оборудования; р - коэффициент Пуассона; £ - длина дуги меридиана заготовки;

7W - напряжение сдвига испытуемой среды на стенке капилляра; <т* - критическое значения напряжения в заготовке; тр(Г)] - предел прочности материала при растяжении; Тф - время формования; т0 - время охлаждения отформованного изделия; у/- безразмерный параметр, характеризующий снижение энергии активации вязкого течения полимера; сW - тензор вихря;

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Хосейни Хосейн, 2006 год

1. Бартенев Г.М., Зеленев Ю.В. Курс физики полимеров. Л.: Химия, 1976. -288 с.

2. Бердышев Б.В. Основы теории формования полых изделий из полимеров, методы расчета формующих элементов перерабатывающего оборудования. Дисс. . докт. техн. наук. М.:МГУИЭ, 1999. - 335 с.

3. Бердышев Б.В., Скопинцов И.В. Термоформование изделий из плоских полимерных заготовок. -М.: МГУИЭ, 2001. 28 с.

4. Бердышев Б.В., Басов Н.И., Кий К.И. Описания процесса формования экс-трузионных заготовок в полые изделия. "Машины и технология переработки каучуков, полимеров и резиновых смесей". -Ярославль: ЯПИ, 1980. с. 105109.

5. Бердышев Б.В., Скуратов В.К. К расчёту распределения толщин цилиндрических изделий в процессе их раздувного формования. "Машины и технология переработки каучуков, полимеров и резиновых смесей". -Ярославль : ЯПИ, 1983. с. 82-83.

6. Бердышев Б.В. Теоретические основы процессов пневмо-и механоформо-вания полых изделий из полимерных материалов. "Пластические массы", 1991, №3, с. 47-50.

7. Бердышев Б.В. Методы производства тары и упаковки. "Полимерные материалы". 2001, №5 (24), с. 2-5.

8. Бердышев Б.В. Методы производства тары и упаковки. "Полимерные материалы". 2001, №6 (25), с. 2-3.

9. Бердышев Б.В., Смышляев А.Р. Оборудование для раздувного формования. Статья в энциклопедии машиностроения, том IV-12: Машины и аппараты химических и нефтехимических производств. М.: Машиностроение, 2004. с. 702-710.

10. Бердышев Б.В. Термоформование: основные технологические методы и оборудование. "Пластике". 2005, №6 (28), с. 28-31.

11. Бердышев Б.В., Борисов А.А., Герасимчук И.А. Термодинамика и механика деформирования "сшитых" эластомеров. "Химическое и нефтегазовое машиностроение". 2005, №6, с. 3-5.

12. Борисов А.А., Герасимчук И.А., Кузьмин М.С., Михайлов А.Н. Термодинамика и механика деформирования сшитых эластомеров. Тезисы интернетг конференции творчество молодых в науке и образовании. Часть II. -М.:1. МГУИЭ, 2003, с. 20-24.

13. Брагинский В. А. Термоформование это просто? "Пластике". 2005, №6 (28), с. 24-27.

14. Бражевская Т., Мошкина А. Исследование рынка родниковой бутилиро-ванной воды в отдельных регионах России. "Food. Производство продуктов питания". 1995, №1, с. 56-57.

15. Веселов В.А. Оборудования для переработки пластических масс в изделия. Тепловые расчёты. -М.: Машгиз, 1961. 212 с.

16. Вульф М.А., Московский C.JL, Никитин Ю.В., Бухгалтер В.И. Расчёт разнотолщинности конических вакуум пневмоформованных изделий. "Пластические массы". 1978, №7, с. 50-51.

17. Вульф М.А., Московский C.JL, Никитин Ю.В., Бухгалтер В.И. Расчёт разнотолщинности цилиндрических вакуум пневмоформованных изделий. "Пластические массы". 1976, №5, с. 34-36.

18. Вульф М.А., Московский С.Д., Никитин Ю.В., Бухгалтер В.И. Уточнение расчёта разнотолщинности конических вакуум пневмоформованных изделий. "Производство и переработка пластмасс и синтетических смол". -М.: НИИПМ, 1977, Вып.2, с. 18-20.

19. Годовский Ю.К. Теплофизика полимеров. -М.: Химия, 1982. -280 с.

20. Грин А., Адкинс Дж. Большие упругие деформации и нелинейная механика сплошной среды. -М.: Мир, 1965. 445 с.

21. Гуль В.Е. Перспективы развития технологии переработки пластмасс. "Проблемы эффективного применения пластмасс в народном хозяйство". Тез. докл. Всесоюзн. научн. -техн. конф. М., 1978. с. 93-96.

22. Гуль В.Е. Полимеры сохраняют продукты. -М.: Знание, 1985. -127 с.

23. Гуль В.Е., Беляцкая О.Н. Плёночные полимерные материалы для упаковки пищевых продуктов. -М.: Пищевая промышленность. 1968. 278 с.

24. Ермаков Д.Б., Бердышев Б.В., Скуратов В.К. Математическое моделирование процесса механотермоформования полых изделий из плоских полимерных материалов. "Химическое и нефтегазовое машиностроение". 1998, №5, с. 3-5.

25. Казачок А.А. К расчёту пневматического формования цилиндрического стакана из пластического материала. "Химическое машиностроение". Рес-публ. межведомств, научн. -тех. сб. -К.: Техника. 1968. Вып.8, с. 110-113.

26. Казачок А.А. К вопросу расчёта утонения стенки при пневматическом формовании конического стакана из пластичного листового материала. "Химическое машиностроение". Республ. межведомств, научн. -тех. сб. -К.: Техника, 1969. Вып.9, с. 39-43.

27. Калинчев Э.Л., Саковцева М.Б. Выбор пластмасс для изготовления и эксплуатации изделий. Справочное пособие. Л.: Химия, 1987. - 416 с.

28. Ким B.C. Теория и практика экструзии полимеров. М.: Химия, КолосС, 2005. - 568 с.

29. Леонов А.И. Об описании реологического поведения упруговязких сред при больших упругих деформациях. -М.: Изд-во АН СССР, 1973. 63 с.

30. Мак-Келви Д.М. Переработка полимеров. М.: Химия, 1965. - 444 с.

31. Малков Г.А., Шерышев М.А., Трелль Н.Р. Критерий разнотолщинности при механопневматическом формовании листовых термопластов. "САПР оборудования для переработки полимерных материалов". Сборн. Нучн. Тр. -Ярославль:ЯПИ, 1989. с. 93-98.

32. Муравин Я.Г., Толмачева М.Н., Додонов A.M. Применение полимерных и комбинированных материалов для упаковки пищевых продуктов. -М.: Аг-ропромиздат, 1985. -205 с.

33. Оборудование для переработки пластмасс. Справочное пособие. Под. Ред. Завгороднего. В.К. -М.: Машиностроение, 1977. 407 с.г 38. Определение индекса расплава термопластов. Методические указания клабораторной работе. Москва, 1974. 16 с.

34. Основы технологии переработки пластмасс. Под ред. В. Н. Кулезнева и В. К. Гусева. М.: Химия , 2004. - 600 с.

35. Переработка пластмасс: Справочное пособие. Под редакции В.А. Брагинского -Д.: Химия, 1985. 296 с.

36. Попова И.Н., Файнберг Е.Д., Лившиц Ю. Т. Экономика производства и применения полимеризационных пластмасс. JL: Химия, 1977. — 200 с.

37. Реутов С.В., Скуратов В.К., Нагорнов А.И. Технико-экономические аспекты производства полых изделий из пластмасс. Сопоставительные обзорыпо отдельным производствам химической промышленности. -М.: НИИТЭ-ХИМ, 1970. Вып.16. 74 с.

38. Салазкин К.А., Шерышев М.А. Машины для формования изделий из листовых термопластов. -М.: Машиностроение, 1977. 160 с.

39. Скуратов В.К., Бердышев Б.В., Орлова JI.A. Исследование закономерностей раздувного полых осесимметричных изделий. "Теория механической переработки полимерных материалов". 3-й Всесоюзн. Симпоз. Тез. Докл. -Пермь, 1985. с. 169.

40. Скуратов В.К., Бердышев Б.В., Филимонова О.Н., Волков Ф.А. Определение констант эластичности полимерных материалов. "Механика в химической технологии". :Сборник научных трудов. -М.: МХТИ, 1991. с. 49-55.

41. Соломенко М.Г., Шредер B.JL, Кривошей В.Н. Тара из полимерных материалов. -М.: Химия, 1990. 300 с.

42. Стрельцов К.Н. Переработка термопластов методом механопневмофор-мования. -Д.: Химия, 1981.-231 с.

43. Стрельцов К.Н. Пневматическая переработка термопластов. —JL: ГХИ, 1963.- 176 с.

44. Султанов Ф.М., Ярин A.JI. О Рэлей-тейлоровской неустойчивости раздуваемых полимерных плёнок. "ПМТФ", 1988. №3, с. 104-110.

45. Тагер А.А. Физико-химия полимеров-М.: Химия, 1968. 536 с.

46. Торнер Р.В. Основные процессы переработки полимеров (теория и методы расчета). М.: Химия, 1972. - 456 с.

47. Успехи реология полимеров. Под. Ред. Виноградова. Г.В. -М.: Химия, 1970.-293 с.

48. Холм-Уолкер В.А. Переработка полимерных материалов. -М.: Химия, 1979.-304 с.

49. Чернов М.Е. Упаковка макаронных изделий. -М.: Издательский комплекс МГУПП, 1997. 130 с.

50. Шерышев М.А. Формования полимерных листов и плёнок. -JL: Химия, 1989.- 120 с.ц 57. Шерышев М.А. Расчет стабильности размеров термоформованных изделий. "Пластические массы", 1991, №12, с. 43-45.

51. Шерышев М.А. Технология формования объемных изделий из листовых и пленочных термопластичных материалов. "Пластике". 2005, №6 (28), с. 3237.

52. Шерышев М.А. Технологическая оснастка для термоформования. "Пластике". 2005, №6 (28), с. 38-44.

53. Шерышев М.А. Формовочные машины листовых и пленочных материалов. Статья в энциклопедии машиностроения, том IV-12: Машины и аппараты химических и нефтехимических производств. М.: Машиностроение, 2004, с. 710-718.

54. Шерышев М.А., Ким B.C. Переработка листов из полимерных материалов. -JL: Химия, 1984. 216 с.

55. Шерышев М.А., Пылаев Б.А. Пневмо-и вакуумформование. -Л.: Химия, ► 1975.-96 с.

56. Шерышев М.А. Разработка методов расчёта оборудования и процессов формования листовых термопластов и эластомеров. Дисс. .Докт. Тех. Наук. -М.: МИХМ, 1989.-410 с.

57. Юдаев Б.Н. Техническая термодинамика. Теплопередача. -М.: Высшая школа, 1988.-479 с.

58. Delorenzi H.G., Nied H.F. Blow molding and thermoforming of plastics. "Computers and Structures", 1987, v.26, N 1/2, p. 197-206.

59. Dutta A., Ryan M.E. Confined parison inflation behavior of highdensity polyethylene. "Polymer Engineering and Science", 1984, v.24, N16, p. 1232-1239.

60. Erwin L., Pollok M.A., Gonzales H. Blowing of oriented PET bottles. "Polymer Engineering and Science", 1983, v.23, N15, p.826-829.

61. Fukase H., Iwawki A., Kunio T. A method of calculation the wall-thickness distribution in blow-molded articles. "SPE Tech. Papers", 1978, v.24, p. 650.

62. Gabriele M.C. Thermoforming technology meets diverse requirements. "Modern plastics international", 1995, v.25, N.3, p.64-69.ш

63. Grawford R.G., Lui S.K.L. Prediction of wall-thickness distribution in thermo-formed moulding. "Engineering Polymer Journal", 1982, v. 18, N8. p. 699-705.

64. Hunkar D.B. Blow molding. "Modern Plastics International'', 1974, N4, p. 58-61.

65. Lai M.O., Holt D.L. The extensional flow of РММЛ and HIPS at thermoform-ing temperatures. "Journal of Applied Polymer Science". 1975, v. 19. p. 1209-1220.

66. Laun H. M. Prediction of elastic of polymer melts in shear and elongation. "Journal of rheology 1986, V. 30, N3, p. 459-501.

67. Lee J.K., Virkler T.L. Scott C.E. Effects of rheological properties and processing parameters on ABS thermoforming. "Polymer Engineering and Science", 2001, v.41,N2,p. 240-261.

68. Meissner J. Development of universal extensional rheomcter for the uniaxial elongation of polymer melts. "Trans. Soc. Rhco.", 1972. N3, p. 405-420.

69. Myers J. Technical blow molding developments chart new horizons. "Modern

70. Plastics International". 1995. v.25, N6, p. 52-54.

71. Nam G.J., Ahn K.H. Lee J.W. Three dimensional simulation of thermoforming process and its comparison with experiments. "Polymer Engineering and Science", 2000, v.40, N10. p. 2232-2240.

72. Nied H.F., Taylor С.Л. Delorcnzi H.G. Three dimensional finite element simulation of thermoforming. "Polymer Engineering and Science", 1990, v.30, N.20, p. 1314-1322.

73. Poslinski A.J., Tsamopoulos J.A. Nonisothermal parison inflation in blow molding. "AIChE Journal". 1990, v.36, N12, p. 1837-1850.

74. Rosenzweig N., Narkis M., Tadmor Z. Wall thickness distribution in thermoforming. "Polymer Engineering and Science", 1979, v. 19, N13. p. 946-951.

75. Rush, et al. Methods and apparatus for vacuum/pressure thermoforming. "US Patent 5641524", 1997.

76. Ryan M.E., Dutta A. The dynamics of free inflation at extrusion blow molding. "Polymer Engineering and Science", 1982, v.22, N9, p. 569-5^7.

77. Throne J.L., Thermoforming. Hanser publishers, Munich, 1987.

78. Vinogradov G.V., Mai kin A.I., Volosewitch V.V. Some fundamental problems in viscoelastic behavior of polymers in shear and extension. "Appl. Poly. Symp.", 1975, N27, p. 47-59.

79. White J.L. Theoretical considerations of biaxial stretching of viscoelastic fluid sheets with application to plastic sheet forming. "Rheo. Acta". 1975, v. 14, p. 600-611.