Автоматизированная регулировка манометров тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.07, кандидат технических наук Бригадин, Андрей Геннадьевич

• Бригадин, Андрей Геннадьевич
• кандидат технических наук
• 1998

Оглавление диссертации кандидат технических наук Бригадин, Андрей Геннадьевич

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ__

ВВЕДЕНИЕ___

1. ОСНОВНЫЕ ТЕНДЕНЦИИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ И РЕГУЛИРОВКИ В МАШИНО- И ПРИБОРОСТРОЕНИИ_11

1.1. Научные основы автоматической сборки и регулировки_11

1.2. Современные тенденции автоматической сборки и регулировки манометров_14

1.3. Временные затраты на регулировку манометров в условиях «АО МАНОТОМЬ"_17

1.4. Выводы, основные задачи научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ _19

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ МАНОМЕТРА _21

2.1. Оценка нестабильности показаний манометра ____22

2.2. Изучение траектории перемещения точки крепления оси тяги передаточного механизма на наконечнике чувствительного элемента_24

2.3. Влияние положения оси шарнира на траекторию и величину перемещения_26

2.4. Исследование влияния погрешности расположения передаточного механизма_^_29

2.5. Влияние закрутки спиральной пружины на величину хода наконечника чувствительного элемента_30

2.6. Выводы __•_33

3. ВЗАИМОСВЯЗЬ ЭЛЕМЕНТОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ МАНОМЕТРА _35

3.1. Математическая модель механической системы манометра_3

3.2. Экспериментальная проверка математической модели_44

3.3. Аналитические исследования механической системы манометра_47

3.3.1. Исследование влияния вариаций параметров регулировки на погрешности показаний манометра__

3.3.2. Оптимизация взаимного расположения элементов механической системы манометра__ _50

3.4. Зависимость точности показаний манометра от числа регулируемых элементов и точности их исполнения_53

3.4.1. Двухпараметрическая регулировка _54

3.4.2. Однопараметрическая регулировка_55

3.4.3. Безрегулировочная сборка_56

3.5. Взаимосвязь входных и выходных параметров_57

3.6. Выводы_63

4. ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ - РЕГУЛИРОВКИ _

4.1. Технологические возможности автоматизированной сборки_65

4.1.1. Технологические возможности определения параметров чувствительного элемента_66

4.1.1.1. Вибрационный способ определения упругой характеристики пружиныбб

4.1.1.1. Изучение возможности измерения параметров механической системы манометра на контактно-измерительной машине_70

4.1.1.2. Изучение возможности контроля показаний манометра средством технического зрения __72

4.1.1.3. Изучение возможности контроля показаний манометра с помощью фотоимпульсного датчика_73

4.1.2. Технологические возможности получения регулировочных параметров ______:_77

4.2. Варианты технологических процессов_79

4.2.1. Итерационные способы регулировки и сборки_83

4.2.2. Организационные способы сборки и регулировки_85

4.2.2.1. Селективный выбор регулируемых параметров_85

4.2.2.2. Доделка регулируемых параметров_89

4.2.2.3. Рисование шкалы_89

4.2.3. Регулировка путем изменения жесткости механической системы

манометра__

4.3. Выводы_94

5. ТЕХНИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ «ИЗДЕЛИЕ -ТЕХНОЛОГИЯ - МАШИНА» _96

5.1. Конструкции манометра, удовлетворяющие требованиям автоматизированной сборки и регулировки_96

5.1.1. Манометр с реечным передаточным механизмом_97

5.1.1.1. Анализ кинематики механизма манометра с реечным передаточным механизмом__98

5.1.2. Манометр с регулируемой жесткостью чувствительного элемента 102 5.1.2.1. Анализ кинематики механизма манометра с регулируемой жесткостью чувствительного элемента_105

5.1.3. Манометр с дополнительным зубчатым сектором_113

5.2. Автоматический задатчик давления_116

5.3. Автоматизированный комплекс для регулировки манометров_118

5.4. Выводы_120

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ_122

ЛИТЕРАТУРА __124

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ___129

ПРИЛОЖЕНИЕ 2_139

ПРИЛОЖЕНИЕ 2А_142

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ____146

ПРИЛОЖЕНИЕ 4____150

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Автоматизированная регулировка манометров»

Введение

Актуальность работы.

Автоматизация сборочных работ является комплексной проблемой, которую условно можно представить состоящей из следующих элементов:

- комплектации деталей,

- позиционирования и соединения деталей,

- регулировки и поверки изделия в целом.

Если первые две задачи при всей их сложности все же являются универсальными, и в целом успех их решения определяется чисто техническими возможностями, то задача регулировки и поверки носит значительно более интеллектуальный и специализированный характер; эта задача сложнее хотя бы потому, что при ее решении требуется анализировать всю совокупность характеристик деталей и сборочных единиц, входящих в состав изделия.

Работа посвящена оптимизации процесса сборки и регулировки приборов давления, в частности, манометров с трубкой Бурдона и рычажно-зубчатым передаточным механизмом.

Для решения поставленной задачи оказались необходимыми исследования и разработки по трем направлениям:

- разработка вариантов конструкций манометров, отвечающих требованиям автоматизированной сборки,

- разработка новых способов автоматизированной сборки и регулировки приборов,

- разработка устройств для реализации технологических процессов.

Продуктивность этого интегрального подхода была отмечена Вейцом В.Л. и Лебедовским М.С. [51], которые обосновали систему «изделие - технология - машина». Подобную мысль высказал и У.Б. Хегинботам: «...потенциальная эффективность автоматических сборочных систем отчетливо проявляются только тогда, когда все составляющие производственного процесса рассматриваются как единое целое» [29].

Цель работы - изыскание способов автоматизации сборочно-регулировочных работ для широко распространенного класса приборов давления - манометров с трубкой Бурдона.

Операции сборки и регулировки занимают значительное место в технологическом процессе производства приборов, в частности, в производстве приборов давления - манометров, где на их долю приходится около 70% всего времени производственного цикла. Это оправдывает проведение работ по автоматизации процесса сборочно-регулировочных работ.

Если проследить эволюцию технологии сборки, нетрудно заметить ее "спиралеобразное" развитие. Вначале, когда технические средства изготовления

деталей машин были несовершенными, сборка машин осуществлялась путем "подгонки" деталей для обеспечения требуемого характера сопряжения.

На следующем этапе практически вся техника была ориентирована на полную взаимозаменяемость, и только в редких случаях имели законное (обусловленное экономически) право на существование сборочные процессы с ограниченной взаимозаменяемостью, например, селективная сборка. Причем существенно, что такие процессы рассматривались как некая уступка старому, с "несовершенными машинами", способу. Трудности применения сборки с ограниченной взаимозаменяемостью на этом этапе были обусловлены необходимостью выполнения большого объема организационных работ.

Новый виток технологии сборки характеризуется возвратом на новую ступень, в новом качестве эпохи "подгоночной" технологии. Этому в большой степени способствовали снижение серийности машин, быстрая смена моделей, повышение требований к точности, надежности деталей и узлов и пересмотр отношения к проблеме ремонта машин: очевидна целесообразность узловой замены вышедших из строя элементов, агрегатов, комплексов. Но особенно существенно то обстоятельство, что неизбежный при этом виде сборки большой объем аналитической и организационной работы оказался способным принять на себя управляющие ЭВМ.

Появилось много возможностей у этого испытывающего новое рождение способа сборки и много устройств, предназначенных для его реализации. Например, "автоматическая линия для селективной сборки узлов, включающая оборудование для окончательного изготовления одной из собираемых деталей..." (A.c. 1158325).

Приведенный пример характеризует группу новых способов и устройств, ориентированных не на селективную сборку в классическом ее понимании, а на сборку, содержащую такие операции, как измерение размеров (характеристик) деталей, составляющих размерную цепь, либо измерение величины замыкающего звена и доработку, либо селективный выбор одного из звеньев: соответственно, замыкающего или составляющего.

Приведенная совокупность операций явилась основой способа сборки манометров с рычажно-зубчатым механизмом, состоящего в измерении характеристик чувствительного элемента (пружины Бурдона) и погрешностей ры-чажно-зубчатого механизма, расчете и установке размеров регулирующих элементов конструкции манометра, исходя из требуемого класса точности прибора. (A.c. 1207709) [14].

Реализация этого способа в ряде случаев сопряжена с трудностями дифференцированного определения характеристик чувствительного элемента и передаточного механизма манометра. В связи с этим в работе предприняты попытки разработки конструкций приборов давления, ориентированных на автоматическую регулировку, например, путем управления жесткостью чувстви-

тельного элемента, проводимой по результатам интегрального (по показаниям стрелки) анализа действительных значений параметров механической системы.

гр с»

Такой подход реализован в настоящей работе, он оказался весьма плодотворным, т.к. дает возможность практически ликвидировать регулировочные работы при сборке.

Регулировка, как известно, проводится с целью компенсации разброса естественных свойств и погрешностей изготовления составляющих размерную цепь деталей. Ее главная цель - установление определенного оптимального взаимного расположения деталей - может быть достигнута достаточно простым и доступным в современных условиях способом: для каждой сборочной единицы на основе универсальных средств разрабатываются специализированные мерительные устройства, которые с заданной точностью снимают необходимую информацию для расчета параметров последнего звена (детали), далее размеры его дорабатываются также на специализированном оборудовании и в последующем осуществляется сборка узла без регулировки.

Идея работы состояла в том, что, коль скоро, оператор-регулировщик методом проб и ошибок находит значения регулируемых параметров, обеспечивающих заданную точность показаний прибора, то возможно с использованием математического моделирования рассчитать оптимальные значения регулируемых параметров.

Вопросами автоматизации сборки и регулировки манометров занимались такие организации, как НПО "Техноприбор" (г. Смоленск), ПО "Теплокон-троль" (г. Казань), ВНИТИПрибор НПО "Темп" (г. Москва), НИИТеплоприбор и др.

В Казанском ПО «Теплоконтроль» была создана гибкая производственная система по сборке манометров. Однако операция регулировки не была автоматизирована. В НИИ Смоленского НПО "Техноприбор" разработан алгоритм -функционирования робототехнологического комплекса автоматизированной настройки манометров класса 4.

Поставленная цель потребовала решения следующих задач исследования:

1. Экспериментального исследования механической системы манометра (МСМ) с целью определения граничных условий и возможных допущений при создании математической модели.

2. Разработки математической модели МСМ и её экспериментальной проверки.

3. Аналитического исследования механической системы манометра, с целью оптимизации процесса регулировки.

4. Разработки и исследования вариантов автоматизированной сборки и регулировки манометров.

5. Разработки конструкций манометра, отвечающих требованиям автоматизированной сборки.

6. Разработки высокопроизводительных технологических машин и устройств для выполнения сборочно-регулировочных операций манометров.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, приложений и списка литературы. Работа изложена на 150 страницах машинописного текста, содержит 56 рисунков, 23 таблицы, список литературы из 70 наименований, в состав приложений входит 24 страницы машинописного текста, дополняющего содержание работы.

Научная новизна:

1. Предложена методология автоматизации сборки и регулировки приборов давления, как синтез системы «изделие - технология - машина», позволяющая минимизировать объем регулировочных работ, вплоть до их исключения из производства изделия.

2. Разработана и экспериментально обоснована оригинальная математическая модель механической системы манометра основанная на комплексном анализе взаимосвязи всех ее элементов.

3. Впервые предложен и обоснован защищенный авторским свидетельством способ автоматизированной сборки манометров, содержащий операции: измерение действительных значений влияющих параметров, расчет требуемых для заданной точности прибора значений регулировочных параметров и сборку приборов без последующей регулировки.

4. Предложены оригинальные элементы разработанной системы: конструкции манометров, отвечающие требованиям автоматизированной сборки, технологические средства - автоматический задатчик давления и устройство для автоматизированной регулировки приборов с лимитированной жесткостью чувствительного элемента.

Практическая ценность работы

1. Разработаны, обоснованы и апробированы основные элементы автоматизированной системы: "изделие - технология - машина", для сборки и регулировки манометров: варианты конструкции манометров, удовлетворяющие требованиям автоматизированной сборки, технологический процесс автоматизированной сборки - регулировки, автоматический задатчик давления и устройство для автоматизированной регулировки приборов.

2. Применение на этапе проектирования манометров разработанной математической модели позволяет оптимизировать взаимное расположение элементов механической системы манометров, оценить влияние технологических и конструктивных параметров на погрешность показания и рассчитать величины регулируемых параметров из условия минимизации погрешности показаний прибора.

3. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили обосновать принципы сборки и регулировки, минимизирующие затраты и в отдельных случаях упраздняющие операцию регулировки из технологиче-

ского процесса.

4. Предложенные алгоритмы, средства автоматизированной сборки и подход к решению проблемы автоматизации регулировки манометров применимы для автоматизации процесса изготовления других изделий.

Основные положения, представляемые к защите:

В связи с тем, что оператор (регулировщик), неоднократно выполняя в процессе регулировки частичную сборку - разборку приборов методом проб и ошибок, в конечном счете находит и устанавливает значения регулируемых параметров, обеспечивающих заданную точность прибора, возможно с использованием математического моделирования по предварительно измеренным значениям влияющих конструктивных параметров рассчитать требуемые значения регулируемых параметров, выполнить их и существенно сократить регулировку, либо при определенных условиях упразднить ее.

Наибольший эффект автоматизации сборочно-регулировочных работ достигается при воздействии на основные элементы системы: на приведение конструкции изделия в соответствие с требованиями автоматизированной сборки-регулировки, разработку оптимального технологического процесса и создание соответствующих автоматизированных технологических машин.

Предложены, аналитически и экспериментально обоснованы приемлемые варианты системы «изделие - технология - машина»: оригинальные конструкции манометров, технологические процессы сборки с сокращением объема регулировки и упразднением последней, технологические средства - оригинальный автоматический задатчик давления и устройство для регулировки приборов давления с ограниченной жесткостью чувствительного элемента.

Апробация работы

Основные положения и выводы по работе были представлены в публикациях и были доложены на научно-технических конференциях:

V Всесоюзная школа-семинар молодых ученых и специалистов, Промышленные роботы и гибкие автоматизированные производства, Нарва, 1986.

Научно-техническая конференция. Автоматизация и механизация в машиностроении, Кемерово, 1988.

Областная научно-практическая конференция молодежи и студентов по техническим наукам и высоким технологиям. Томск. 1995.

Х-научная конференция, посвященная 40-летию Юргинского филиала ТПУ. Юрга. 1997.

Публикации

По материалам диссертации опубликовано 12 работ, из них 6 статей и 2 патента на изобретения.

Результаты работы внедрены на АО «МАНОТОМЬ» г. Томск и в ЦПКБ "Теплоприбор" г. Казань. Акты внедрения представлены в приложении 4.

Личный вклад в результаты работы состоит в:

разработке методики и проведении экспериментальных исследований механической системы манометров с трубкой Бурдона (МСМ);

разработке основных положений математической модели МСМ, ее исследовании и экспериментальной проверке;

разработке и обосновании вариантов автоматизированного технологического процесса, сборке - регулировке, обеспечивающих снижение затрат на регулировку;

выполнении всех работ на ПЭВМ: исследований, расчетов, проектов и

т.п.;

разработке, аналитическом исследовании и испытании модернизированных конструкций манометров, удовлетворяющих требованиям автоматизированной сборки - регулировки, разработке образцов некоторых технологических машин: автоматического задатчика давления, устройства регулировки приборов с ограниченной жесткостью чувствительного элемента.

Автор считает своим долгом выразить благодарность к.т.н. доценту Гольдшмидту М.Г. за помощь, оказанную в научных консультациях и обсуждениях результатов исследований.

1. Основные тенденции автоматической сборки и регулировки в машино- и приборостроении

1.1. Научные основы автоматической сборки и регулировки

В настоящее время процессы сборки являются наименее механизированными и автоматизированными [41, 16]. Как следствие этого, трудоемкость сборочных работ продолжает оставаться высокой: так в приборостроении на сборочные работы приходится 60...70% обшей трудоемкости изготовления изделий [3]. Снижение трудоемкости изготовления и себестоимости изделий, повышение их качества тесно связанны с уровнем автоматизации сборочного производства. Повышению производительности труда в значительной мере должно способствовать более полное использование потенциальных возможностей сборочных производств.

Частичная механизация сборочных процессов, осуществляемая на многих предприятиях машиностроения, является базой для успешного решения задачи повышения производительности труда сборщиков. Но механизация отдельных сборочных операций является только начальным этапом. Частичная механизация обычно дает лишь незначительный экономический эффект. Объясняется это тем, что для увеличения выпуска изделий необходимо повысить производительность и ускорить выполнение работ не на одной, а на всех или большинстве операций процесса сборки.

Задача состоит в последовательном переходе к комплексной механизации и автоматизации процессов сборки. Комплексная механизация - это не только внедрение на всех операциях процесса механизированных средств, но и концентрация операций, сокращение цикла сборки, уменьшение протяженности сборочных линий, снижение потребности в производственных площадях и улучшение других экономических показателей. Решение проблемы завершения комплексной механизации явится базой для перехода на новую, качественно более высокую, степень механизации, - автоматизацию сборки с широким внедрением технологических машин-автоматов.

Главным фактором, определяющим эффективность автоматизации сборки, является объём и стабильность производства. Не менее важным является учет количества деталей сборочной единицы, изделия, так как при малом числе сборочных позиций труднее обеспечить экономическую эффективность автоматизации. На основе имеющегося опыта оптимальным считается изделие с числом деталей от 4 до 12 [45]. Сборку объектов, имеющих большее количество деталей и сложную кинематическую схему, целесообразно автоматизировать частично, вводя в линию операции, выполняемые рабочими посредством механизированного инструмента, или ручные операции. Автоматизация сборки -

наиболее характерный пример необходимости тесной взаимосвязи конструкции изделия и системы автоматических машин для его производства. Нетехнологичность конструкции сборочной единицы, усложняющая процесс при машинной сборке, проявляется в ещё большей мере, чем при ручной. В связи с этим, требования к технологичности конструкции изделия и его сборочных единиц для автоматической сборке, как правило, ужесточаются. Виды соединений при сборки имеют немаловажную роль в том отношении, что такие из них, как запрессовка, сварка, клепка, зачеканка и прочие (т.е. те виды соединений, которые не требуют сложных соединительных движений) могут быть осуществлены в автоматическом цикле проще и дешевле, чем, например, свинчивание.

Как правило, при обычной сборке предпочтительна такая конструкция изделия, которую можно собирать из предварительно подготовленных сборочных единиц. В условиях же автоматизированного производства при выделении сборочных единиц общая сборка изделия усложняется в связи с усложнениями по выдаче, ориентации, захвату и переносу готовых сборочных единиц на место их присоединения к базовой детали изделия. Узлы сложной конфигурации часто нельзя выдавать из бункера питателей. Их приходится ставить вручную в строго ориентированном положении на лотки, в кассеты или магазины. В связи с этим, при автоматизации возможен отход от принципа узловой сборки.

Новым в автоматической сборке является широкое совмещение сборочных работ с процессами изготовления сопрягающихся деталей, а также введение при сборке на автоматах операций по совместной обработке деталей сборочной единицы. При внедрении автоматизации должна быть проведена большая работа по пересмотру всего технологического процесса сборки с тем, чтобы обеспечить соответствие последовательных производственных процессов и совместимость этих процессов в одном потоке. Эффективность автоматизации может быть достигнута только на основе новой, прогрессивной технологии сборки. С другой стороны, должна быть пересмотрена возможность быстрой перенастройки автоматизированного оборудования на выпуск новых приборов и систем, т.к. создание и применение узкоспециализированного сборочного оборудования уже не отвечает требованиям сегодняшнего дня.

Еще большее значение в условиях автоматизированной сборки имеет вопрос достижения необходимой точности изделия. Известны следующие методы обеспечения заданной точности выходных параметров изделия при сборке [25]:

- метод полной взаимозаменяемости;

- метод неполной (частичной) взаимозаменяемости;

- метод групповой (селективной) взаимозаменяемости;

- метод пригонки;

- метод регулировки.

Метод полной взаимозаменяемости предполагает достижение точности замыкающего звена размерной цепи путем включения или замены в ней звеньев

без выбора, подбора или изменения их величины, т.е. определение допусков на составляющие звенья по заданному допуску на замыкающее звено. К недостаткам такого метода следует отнести неопределенность подбора допусков на составляющие звенья и необходимость достижения высокой точности изготовления, приводящей к большим затратам.

В условиях автоматизированной сборки по методу полной взаимозаменяемости для обеспечения нормальной работы сборочного автомата потребуется введение 100% контроля для ряда деталей, что повысит их стоимость примерно на 15%. Это нередко не компенсируется экономией, получаемой в результате автоматизации сборки. Поэтому сборка соединений повышенной точности на автоматах может быть экономически не оправданной.

Сборка по методу частичной взаимозаменяемости обладает следующими преимуществами [25]: простота выполнения, удобство механизации и автоматизации, возможность широкого кооперирования, возможность расширения полей допусков на составляющие звенья. Использование указанного метода особенно целесообразно в многозвенных размерных цепях, при значительных масштабах выпуска изделий. Если сборка производится после объективной оценки основных параметров сопрягаемых деталей, то становится возможной компенсация соответствующих погрешностей, и, следовательно, могут быть получены точные изделия из относительно неточных элементов [16, с. 11...13].

Эффективность сборки методом неполной взаимозаменяемости может быть повышена при учете законов распределения отклонений размеров составляющих звеньев в пределах их расширенных допусков [68].

Селективная сборка основана на методе групповой взаимозаменяемости и предусматривает предварительную сортировку деталей на группы. Метод селективной сборки находит широкое применение в различных областях приборостроения и машиностроения. Но область применения селективной сборки ограничена по конструктивным, эксплуатационным, конструкторско-технологическим и экономическим соображениям.

В условиях комплексной автоматизации применение метода полной взаимозаменяемости осложнено из-за того, что допуски составляющих звеньев получаются чрезвычайно жесткими.

С другой стороны, задача подбора сборочного комплекта без дополнительной пригонки по методу групповой взаимозаменяемости из-за малой вероятности попадания размеров сопрягаемых деталей в одну группу может быть решена только на основе использования ЭВМ. Оптимизация подбора здесь сводится к отысканию наибольшего значения коэффициента трудоемкости Е [45]:

п

Е=тах^]ЕгРь

¡=1

где n - количество сопрягаемых размеров,

Pi - оценочный балл групповых сочетаний, Ei - коэффициент относительной трудоемкости.

Эта задача, в свою очередь, тесно связана с необходимостью проведения точных измерений. Встраивание микропроцессоров непосредственно в контрольно-измерительную регистрирующую аппаратуру позволяет повысить точность, увеличить скорость и надежность измерений. То есть основной резерв повышения эффективности и производительности труда заключен в автоматизации и механизации на базе широкого применения микропроцессорной техники [57].

Сборка методом пригонки используется, в основном, в мелкосерийном и единичном производствах.

При регулировке возможно достижение высокой точности сборки, при этом допуски на составляющие размеры определяются экономической целесообразностью.

1.2. Современные тенденции автоматической сборки и регулировки манометров

В настоящее время показывающие (стрелочные) манометры составляют около 90% всех рабочих измерительных приборов давления [20] и, хотя сейчас наблюдается резкое возрастание преобразователей давления в различные выходные сигналы [66], рабочие манометры стрелочного типа с трубкой Бурдона классов точности 1; 1,5; 2,5; 4 еще долгое время будут использоваться в промышленности в связи с их высокой эксплуатационной надежностью и относительно невысокой ценой.

Решение задач автоматизации сборки, поверки и регулировки манометров неразрывно связано с детальным изучением конструкций манометров как с точки зрения принципа работы прибора, так и с точки зрения технологичности конструкции.

Подробному анализу различных конструкций манометров посвящены работы Андреевой А.Е. [18] и Гонека Н.Ф. [39].

Вопросам сокращения трудоемкости операции юстировки, анализу погрешностей элементов прибора и выбору оптимальных параметров механизма манометра посвящена диссертация Кипниса A.M. [44]. Им были проведены исследования параметров механической системы манометра - упругой характеристики (нелинейности и гистерезиса), геометрических параметров, определяющих перемещение свободного конца пружины под действием давления, выведена формула для расчета влияния кинематической погрешности зубчатой передачи и эксцентриситета шкалы на погрешность прибора и установлены нормы на первичные погрешности, определены характерные точки шкалы, в кото-

рых необходимо снимать измерения - (0, 1/4, 1/2, 3/4, 1) от максимального давления, на которое рассчитан прибор.

Им также разработаны методы юстировки, пригодные для дальнейшей автоматизации, заключающиеся в том, что расчет регулировочных характеристик производится по характеристике нелинейности.

Вопросами автоматизации поверки показывающих манометров в последнее время уделяется большое внимание, и сейчас имеются как опытные, так и серийные образцы автоматизированных установок для метрологических испытаний стрелочных измерительных приборов [20, 1].

Вопросами автоматизации сборки манометров практически в одно и то же время занимались НПО "Техноприбор" (г. Смоленск), ПО "Теплоконтроль" (г. Казань), ВНИТИПрибор НПО "Темп" (г. Москва), НИИТеплоприбор, Томский манометровый завод совместно с Томским политехническим институтом и Др.

В НИИ Смоленского НПО "Техноприбор" разработан алгоритм функционирования робототехнологического комплекса (РТК) автоматизированной настройки манометров типа МТП1-4 класса точности 4, основанной на анализе диапазона измерения хода наконечника пружины Бурдона при изменении давления, выборе оптимального значения длины тяги для заданного диапазона ходов и расчета координат отверстия в хвостовике сектора [43]. Дан анализ конструкции манометра как измерительного прибора, рассмотрены модели манометрического узла кривошипно-шатунного и зубчатого передаточного механизмов манометра на основании литературного обзора. Составлена линейная и нелинейная модель манометра и обобщенная модель кривошипно-шатунного механизма манометра.

В математическую модель закладываются:

1. Параметры, определяющие положение механизма (рис. 1.1) (на рисунке указаны обозначения, принятые в настоящем отчете) и размеры пружины Бурдона.

2. Зависимость изменения величины и направления хода наконечника пружины от давления (предполагается, что характеристика снимается с помощью средства технического зрения - СТЗ).

3. Погрешность измерения хода.

4. Допустимая погрешность измерения давления.

5. Нелинейность хода.

В результате анализа математической модели получены графики зависимостей погрешности определения давления от величины и направления хода пружины при различных значениях тяги. По номограммам выбираются значения длины тяги, соответствующие данному классу точности прибора. Затем, при известной длине тяги и заданном значении вектора хода, определяются координаты отверстия в хвостовике сектора.

Рис. 1. Параметры модели механизма манометра - система координат, связанная с осью вращения стрелки, У"ОХ* - система координат, связанная с осью вращения сектора, А0,А1 - точки наконечника пружины при Р=0 (А0) и при Р=РН (А*), г - средний радиус пружины, у- активный угол пружины, (рь <рг~ угловые величины нерабочих зон пружины

Предлагается использование ЭВМ для решения трансцендентного уравнения, описывающего кинематику механизма манометра, выбора оптимального значения тяги и расчета значения координаты отверстия в хвостовике сектора.

Таким образом, в работе [л. 14] подтверждена принципиальная возможность создания РТК для автоматической настройки технических манометров.

Вопросы, касающиеся конструктивных решений устройств выдачи расчетной тяги, сверления отверстия в наконечнике сектора, работы СТЗ, здесь детально не рассмотрены. Математическая модель не дает целостную картину взаимосвязи элементов механической системы манометра и ориентирована на приборы касса точности 1,5...2,5. Экспериментальная проверка модели в целом не проводилась. Проверялись отдельные положения модели. Например, сравнивались реальные траектории хода чувствительного элемента с принимаемыми в модели. Предложенная в модели оптимизация основана на выборе диапазона ходов чувствительного элемента для оптимального значения длины тяги с последующим определением значения величины хвостовика зубчатого сектора. Критерии оптимизации взаимного расположения элементов механической сис-

темы манометра в модели не определены. Не определено влияние отдельных элементов механической системы манометра на погрешность показания прибора.

Наиболее законченным этапом работы по автоматизации сборки манометров было создание гибкого производственного комплекса с управлением от ЭВМ по сборке манометров класса 4, разработанного специалистами Смоленского НПО "Техноприбор" и внедренного в Казанском объединении "Тепло-контроль". Однако операция регулировки не была автоматизирована.

1.3. Временные затраты на регулировку манометров в условиях «АО МАНОТОМЬ"

По проведенным на АО «МАНОТОМЬ» статистическим исследованиям сборка механизма манометра занимает 70...80% времени изготовления прибора, причем операция регулировки составляет по данным отдела главного технолога около 60% от всего времени сборки. Следовательно, исключение операции регулировки либо сведение ее к минимуму является одним из важнейших вопросов комплексной автоматизации процесса сборки.

Чтобы выявить переходы, которые должны быть автоматизированы в первую очередь, был проведен хронометраж операции регулировки. Временная диаграмма по результатам хронометража и последовательность переходов показана на рис 2.

Анализ полученных данных показал, что наиболее трудоемкими являются следующие переходы:

2. Проверка соединений,

предварительная затяжка -(47,2с) 20,1%

6. Установка циферблата -(39 с) 18,5%.

7. Проверка прибора -(38,3с) 16,4%.

В настоящее время все переходы при регулировке манометров на Томском «АО МАНОТОМЬ» выполняются вручную.

На рис. 2 выделены те переходы операции регулировки, которые могут быть исключены, либо автоматизированы при создании автоматизированного рабочего места (АРМ) сборщика: 2, 3, 4, 7. В целом в рамках создания техпроцесса автоматизированной сборки предлагается исключить операцию регулировки как таковую, заменив ее селективной сборкой либо сборкой по методу неполной взаимозаменяемости. Подробный анализ предложенных вариантов сборки будет дан в гл. 4.

Следующим этапом создания АРМ - сборщика может быть разработка устройств для автоматизированной установки циферблата и напрессовки стрелки 6.

0% 5% 10% 15% 20% 25%

Рис. 2 Диаграмма затрат времени на операцию регулировки манометров

1. Внешний осмотр.

2. Проверка соединений, предварительная затяжка винтов.

3. Предварительная регулировка с технологической стрелкой.

4. Предварительная установка циферблата, окончательная регулировка.

5. Снятие циферблата, окончательная затяжка винтов, контровка.

6. Установка циферблата и напрессовка стрелки.

7. Поверка прибора (установка давления по точкам и контроль показаний).

8. Снятие со стенда.

9. Подчистка циферблата, нанесение клейма.

Много времени при регулировке занимает затяжка винтов. Замена винтовых соединений другими видами, например, клепкой, соединением с помощью пружинных шайб, запрессовкой не только значительно сократит время на регулировку, но и будет необходима для последующей автоматизации, т.к. винтовые соединения в условиях автоматизированной сборки менее удобны, чем другие виды соединений.

б

1.4. Выводы, основные задачи научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ

Проведенный анализ технической литературы и патентных материалов, а также действующего производства дает основание заключить, что поставленная в работе главная задача - автоматизация процесса регулировки манометров -является весьма актуальной в связи с тем, что ее решение позволит резко сокра-

тить объем "живого труда" в производстве манометров, высвободить большое число рабочих, занятых монотонным низкопроизводительным трудом.

В отечественном приборостроении такая задача для приборов класса 1,5 и более точных в настоящее время не решена.

Весьма существенно, что автоматизация регулировки приборов является элементом системы комплексной автоматизации производства.

В приборостроении наметились тенденции сборки и регулировки, ориентированные на анализ состояния собираемого узла, расчета и селективного выбора либо доработки одной из составлявших деталей. Так, показана высокая эффективность применения ЭВМ на стадии комплектации собираемых деталей [45]. Имеются примеры использования ЭВМ для расчета и селективного выбора шкалы измерительного прибора. Эта интересная работа проводилась на заводе "Электроизмеритель" (г. Житомир) [43]; она включает в себя автоматическое снятие характеристики измерительной системы - угла поворота стрелки, регистрируемого СТЗ,- последующий расчет на ЭВМ, выдачу и установку шкалы. Данный прибор не требует дополнительной регулировки.

Работы аналогичного направления по селективному выбору шкал после разбраковки чувствительных элементов на диапазоны по величине хода для манометров класса 2,5 и 4 проводились на «АО МАНОТОМЬ». Подробные решения преследуют цель ликвидации регулировки, однако, они приемлемы только для приборов невысоких (2,5,...4) классов точности, т.к. с повышением класса точности резко увеличивается число типоразмеров шкал для селективного выбора, что оказывается экономически нецелесообразным.

Нуждается в доработке также система автоматизированной регистрации положения указателя (стрелки) на шкале прибора.

Можно считать приемлемым и целесообразным способ сборки манометров, исключающий регулировку [68], который состоит в определении характеристик упругого элемента манометра и погрешностей рычажно-зубчатого механизма в расчете оптимального (обеспечивающего минимальную погрешность показаний) положения осей шарниров в наконечнике упругого элемента и в хвостовике сектора, и в установке шарниров в расчетное положение. Последние две операции равносильны операциям: определение длины тяги и радиуса хвостовика зубчатого сектора, доработка расчетных размеров и соединение деталей механизма.

В настоящее время на «АО МАНОТОМЬ» сложилась такая ситуация, что и конструкция манометра (здесь речь идет об одной из самых массовых и типичных для завода моделей прибора - МТП-100 ОМА2(СД), весь технологический процесс сборки и регулировки и устройства для его реализации ориентированы на ручной труд. Анализ показал, что решение локальной задачи - автоматизации регулировки - малоэффективно и, если и возможно, то весьма затруднительно, т.к. потребует создания специализированного интеллектного

оборудования, способного воспроизводить манипуляции оператора-регулировщика.

Более рациональным следует считать направление, связанное с модернизацией конструкции прибора, разработкой технологии роботизированной сборки, ориентированной на оригинальные и реализуемые сегодня технические устройства. Необходимо при этом учесть, что, как показали специальные предварительные исследования временных затрат на регулировку и окончательную сборку (установка циферблата, шкалы, корпуса и т.п.), наиболее весомыми оказались операции установки заданных ступеней давления, собственно регулировки - установке осей шарниров в хвостовике сектора и в наконечнике в заданное положение и регулировка длины тяги, и набивка стрелки.

Рамки настоящей работы ограничены комплексом задач, связанных с автоматизацией процесса регулировки манометров:

1. Математическое моделирование и экспериментальное исследование механической системы манометра; аналитическое исследование возможностей одно- и двухпараметрической регулировки, взаимосвязи входных и выходных параметров.

2. Обоснование оптимизации взаимного расположения элементов механической системы манометра.

3. Разработка и дальнейшее развитие способов и средств определения характеристик и погрешностей упругого элемента и механизма манометра.

4. Модернизация конструкции манометра в соответствии с требованиями роботизированной сборки.

5. Разработка технологии автоматизированной сборки и регулировки манометров; исследование вариантов процесса.

6. Разработка высокопроизводительных автоматических устройств для регулировки манометров.

2. Экспериментальное исследование механической системы манометра

Разработка процесса автоматизации регулировки и сборки манометров требует математического описания взаимосвязей элементов механической системы манометра (МСМ). На рис. 3 представлена наиболее традиционная конструкция приборов, измеряющих давление.

1. Узел держателя. / 2. Упругий элемент.

3. Зубчатый сектор.

4. Ось зубчатого сектора.

5. Трибка.

6. Стрелка.

7. Тяга.

8,9. Шарниры тяги. 10. Спиральная пружина.

Рис. 3. Механическая система манометра: а - манометр, б - схема манометра

Механическая система манометра включает закреплённый на держателе 1

упругий элемент - пружину, (трубку Бурдона) 2 и рычажно-зубчатый передаточный механизм, состоящий из зубчатого сектора 3, установленного на оси 4 и взаимодействующего с шестерней (трибкой) 5, на оси которой закреплена указательная стрелка 6 и спиральная пружина для выбора люфтов 10, тяги 7, соединяющей через шарниры 8 и 9 сектор 3 с наконечником пружины 2.

При нагружении пружины давлением среды ее наконечник совершает движение, передающееся через рычажно-зубчатый механизм стрелке.

Наиболее распространенными конструктивными элементами, обеспечивающие настройку прибора в соответствии с требуемым классом точности, являются:

К - плечо (радиус) хвостовика сектора,

Ь - длина тяги,

О - смещение оси шарнира тяги с геометрической оси упругого элемента.

Исходя из приведенной схемы механической системы манометра, при создании математической модели необходимо определить следующие параметры механической системы:

• стабильность (повторяемость) показаний манометра;

• траекторию перемещения точки крепления тяги передаточного механизма в наконечнике чувствительного элемента;

• влияние закрутки спиральной пружины на величину хода чувствительного элемента;

• влияние взаимного расположения передаточного механизма и чувствительного элемента.

Объектом исследований был выбран серийно выпускаемый АО «МАНОТОМЬ» г. Томск прибор типа МТП-100 ОМА2(СД) классом точности 1,5 с измеряемым пределом давления (0...1,6)МПа как наиболее массово выпускаемый.

2.1. Оценка нестабильности показаний манометра

Из практики замечено, что показания отрегулированного прибора могут быть непостоянны (в пределах класса точности) при повторных нагружениях. Поэтому допустимую погрешность показаний прибора можно разбить на две основных составляющих - погрешность, вызванную погрешностью регулировки, и погрешность, обусловленную разбросом показаний при повторных нагружениях. Если первая составляющая погрешности относится к кинематической взаимосвязи элементов конструкции прибора и её можно определить аналитически, то вторая составляющая погрешности обусловлена такими физическими факторами, как гистерезис упругих элементов (чувствительного элемента и компенсационной пружины) и нестабильность трения в кинематических парах

механической системы манометра, которые можно учесть только эмпирически.

Для оценки этой составляющей погрешности были проведены исследования партии из 30-ти приборов на повторяемость показаний при различном положении приборов: горизонтальном и вертикальном.

Методика проведения исследования заключалась в следующем: - горизонтально или вертикально расположенный прибор, подключенный к задатчику давления, дискретно нагружался через 0,2МПа, измерялся с помощью измерительного микроскопа угол поворота стрелки и рассчитывалась наибольшая разность показаний при определенном давлении.

В табл. 1 приведены характерные результаты экспериментальных исследований для двух приборов из партии.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация технологических процессов и производств (в том числе по отраслям)», Бригадин, Андрей Геннадьевич

9. Результаты работы внедрены на Томском манометровом заводе (АО «МАНОТОМЬ») и в ЦПКБ "Теплоприбор" г. Казань.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Бригадин, Андрей Геннадьевич, 1998 год

Литература

1. A.c. 310205 СССР, МКИ3 G01L. Автоматизированная установка для метрологических испытаний стрелочных измерительных приборов.

2. A.c. 622020 СССР, МКИ3 G01L. Устройство для автоматической поверки стрелочных приборов.

3. A.c. 750409 СССР, МКИ3 G01L. Устройство для автоматизированной поверки электроизмерительных приборов со стрелочным указателем.

4. A.c. 771584 СССР, МКИ3 G01L. Установка для поверки измерительных приборов.

5. A.c. 864213 СССР, МКИ3 G01L. Устройство для автоматической поверки измерительных приборов.

6. A.c. 879525 СССР, МКИ3 G01L. Установка для поверки измерительных приборов.

7. A.c. 930185 СССР, МКИ3 G01L. Устройство для автоматической поверки электроизмерительных приборов.

8. A.c. 960690 СССР, МКИ3 G01L. Устройство для поверки стрелочных приборов.

9. A.c. 1002995 СССР, МКИ3 G01L. Автоматическое устройство для поверки стрелочных электроизмерительных приборов.

Ю.А.с. 1057903 СССР, МКИ3 G01L. Установка для поверки измерительных приборов со стрелочным указателем.

11.A.c. 1087981 СССР, МКИ3 G01L. Способ автоматической поверки электроизмерительных приборов.

12.A.C. 1112330 СССР, МКИ3 G01L. Способ автоматического считывания показаний со шкал стрелочных измерительных приборов и устройство для его осуществления.

13.A.c. 1195254 СССР, МКИ3 G01L. Устройство для автоматической поверки стрелочных измерительных приборов.

14.А.С. 1207709 СССР, МКИ3 G01L. Способ сборки манометров/ Гольдшмидт М.Г. и др. 1986. Бюл. №4.

15.А.С. 1530951 СССР МКИ3 G01L. Датчик давления / Гольдшмидт М.Г., Бри-гадин А.Г., Панов A.B., Крауиныи Д.П. 1989. Бюл. №47.

16.Пат. 2044291 СССР, МКИ3 G01L. Задатчик давления / Гольдшмидт М.Г., Бригадин А.Г., Панов A.B., Крауинып Д.П. 1996. Бюл. №29.

17.Автоматизация сборочных процессов в машиностроении: Сб. трудов / Под ред. ак. В.И. Дикушина. -М.: Наука, 1979. -С. 136-139.

18.Андреев А.Е. Упругие элементы приборов. -М.: Машиностроение, 1981. -391 с.

19.Анисимов Б.В., Курганов В.Д. Злобин В.К. Распознование и цифровая обработка изображений. -М.: Высшая школа, 1983, -295 с.

20.Баяндин А.Г. и др. Автоматизированная поверка показывающих манометров с применением ЭВМ // Метрологическое обеспечение измерительных и управляющих систем: Сборник научных трудов. -Львов. 1979. с. 21-24.

21.Безиковин А .Я., Прицкер В.И., Эскин С.П. Автоматизация поверки электроизмерительных приборов. -JL: Энергия, 1976. -216 с.

22.Бовсуновский Я.И, Свечников JLB. Механизация и автоматизация контрольных операций в машиностроении и приборостроении. -Киев: Машгиз. 1961. -318 с.

23.Бригадин А.Г., Крауинып Д.П. Автоматизированная регулировка манометров // Тез. докл. V Всесоюзная школа-семинар молодых ученых и специалистов. -Нарва, 1986. Промышленные роботы и гибкие автоматизированные производства -С. 41-43.

24.Бронштейн H.H., Семендяев К.А. Справочник по математике. -М.: Наука, 1981.-436 с.

25.Буловский П.И. и др. Автоматизация селективной сборки приборов. -JL: Машиностроение, 1978. -232 с.

26.Бусленко В.Н. Автоматизация имитационного моделирования. -М.: Наука, 1977.-240 с.

27.Вимер А. Пневматические измерения размеров. -М.: Машгиз, 1962. -132 с.

28.Гамынин Н.С. Гидравлический привод систем управления. -М.: Машиностроение, 1972. -376 с.

29.Гибкие сборочные системы / Под ред. У.Б. Хегимботама: Пер. с анг. Д.Ф. Миронова: Под. ред. A.M. Покровского. -М.: Машиностроение, 1988. -400 с.

30.Гольдшмидт М.Г., Бригадин А.Г. Математическое моделирование механической системы манометра и ее экспериментальная проверка. // Тез. докл. Областной НПК молодежи и студентов по техническим наукам и высоким технологиям. -Томск: Изд. ТПУ, 1995. -С. 47.

31 .Гольдшмидт М.Г., Бригадин А.Г., Панов A.B. Автоматизированный измеритель прецизионных перемещений // Тез. докл. НТК. -Кемерово, 1988. Автоматизация и механизация в машиностроении. Часть I, -С. 43-45.

32.Гольдшмидт М.Г., Бригадин А.Г., Панов A.B., Крауинып Д.П. Аналитический метод оптимизации конструкции приборов давления^// Тез. докл. Труды Х-научной конференции, посвященной 40-летию Юргинского филиала ТПУ. -Юрга, 1997. -С. 6-9.

33.Гольдшмидт М.Г., Бригадин А.Г., Панов A.B., Крауинып Д.П. Разработка конструкции, ориентированной на автоматизированную сборку // Тез. докл. на НТК, Кемерово, 1988. Автоматизация и механизация в машиностроении. Часть I,-С. 42-43.

34.Гольдшмидт М.Г., Бригадин А.Г., Панов A.B., Крауиньш Д.П. Синтез автоматизированной системы сборки «изделие-технология-машина». Сб. Прогрессивные технологические процессы в машиностроении. -Томск, 1997, -С. 88-90.

35.Гольдшмидт М.Г., Шамина О.Б., Шварц А.Е., Бригадин А.Г. Влияние изменения регулировочных параметров механизма манометра на точность показаний прибора при автоматизированной сборке. ДР 2948-пр 85 деп. в ВИНИТИ, «Депонированные научные работы». 1985, №12. -С. 142.

36.Гольдшмидт М.Г., Шварц А.Е., Бригадин А.Г., Панов A.B. Анализ погрешности манометра с рычажно-зубчатым передаточным механизмом. ДР 4476-пр 89 деп. в Информприбор. РЖ 01. Автоматика и вычислительная техника. Сводный том. 1989, №7. -С. 21.

37.Гольдшмидт М.Г., Шварц А.Е., Бригадин А.Г., Панов A.B. Разработка конструкции манометра, ориентированного на автоматическую сборку. ДР

4474-пр 89 деп. в Информприбор. -С. 58.

38.Гольдшмидт М.Г., Шварц А.Е., Бригадин А.Г., Панов A.B., Крауиньш Д.П. Автоматический задатчик давления с дроссельным регулированием. ДР

4475-пр 89 деп. в Информприбор. -С. -67.

39.ГонекН.Ф. Манометры. -JL: Машиностроение, 1979. -174 с. 40.3аездный A.M. Основы расчетов по статистической радиотехнике. -М.:

Связь, 1969. -534 с.

41.Замятин В.К. Автоматизация и роботизация сборки изделий// Станки и инструмент. -1985. №11. -С. 29-30.

42.Иванов A.A. Гибкие производственные системы в приборостроении. -М.: Машиностроение, 1988. -304 с.

43.Исследование возможности создания РТК с системой технического зрения с целью автоматизации процесса настройки манометров в серийном производстве: Отчет по НИР / НИИ Техноприбор. -Смоленск. 1983. -153 с.

44.Кипнис A.M. Повышение точности и снижение трудоемкости регулирования технических манометрических приборов: Автореф. дис. канд. техн. наук. -

' М, 1965. -25 с.

45.Коганов И.А. и др. Подбор деталей в сборочные комплекты с помощью ЭВМ // Технология и организация производства. -Киев, 1974. №5. -С. 37-39.

46.Контроль функциональных характеристик упругих элементов в приборостроении // Приборы, средства автоматизации и системы управления. ТС-9: Экспресс-информация/ ЦНИИТЭИ приборостроения. -М. 1983. Вып. 2. -23 с.

47.Косилов В.В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования. -М.: Машиностроение, 1976. -248 с.

48.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуска в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1976. -288 с.

49.Костюк В.И., Гавриш А.П., Ямпольский JI.C., Карлов А.Г. Промышленные роботы: Конструирование, управление, эксплуатация. -Киев: Вища шк. Головное изд-во, 1985. -359 с.

50.Крайнев А.Ф. Словарь-справочник по механизмам. - 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1987.-560 с.

51.Лебедовский М.С., Вейц B.JL, Федотов А.И. Научные основы автоматической сборки. -Д.: Машиностроение, 1985. -316 с.

52.Лещенко В.А. Гидравлические следящие приводы для автоматизации станков. -М.: Машгиз., 1962. -234 с.

53.Махаринский Е.И., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения: Учебник. -Мн. Высш. шк., 1997. -423 с.

54.Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. -М.: Машиностроение, 1976. -472 с.

55.Пономарев С.Д. Бидерман B.JI. и др. Основы современных методов расчета на прочность в машиностроении. -М.: Машгиз, 1950. -705 с.

56.Прэтт У. Цифровая обработка изображений / Пер. с англ. -М.: Мир, 1982. Кн.1. -177 с.

57.Сорокин Ю.Н. Приборостроение и НТР // 1982, №5. -С. 3-19.

58.Справочник технолога-машиностротеля / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 1985. Т.1. -656 с.

59.Терган B.C. Основы автоматизации производственных процессов в приборостроении. -М.: Высшая школа, 1978. -232 с.

60.Техническое зрение роботов/ Под ред. А. Пью; Пер. с англ. Д.Ф. Миронова; Под ред. Г.П. Катыса. -М.: Машиностроение, 1987. -320 с.

61.Замятин В.К. Технология и автоматизация сборки: Учебник для машиностроительных специальностей вузов. -М.: Машиностроение, 1993. -464 с.

62.Меткин Н.П., Лапин М.С., Гольц В.Г., Алексеев. П.И. Технологическая подготовка гибких автоматизированных сборочно-монтажных производств в приборостроении. -Л.: Машиностроение, 1986. -192 с.

63.Технологичность изделий , подлежащих автоматизации сборки. РТМ 25 73185. -М.: ВНИИТИприбор, 1985. -40 с.

64.Технологичность конструкций изделий: Справочник / Под ред. Ю.Д. Амиро-ва. -М.: Машиностроение, 1985. -368 с.

65.Типовые робототехнологические комплексы: Каталог. Изготовитель НИИ-техноприбор, -Смоленск, 1984. -73 с.

66.Хансуваров К.И. Состояние и перспективы развития средств измерений давления в народном хозяйстве СССР и их метрологического обеспечения // Измерительная техника. 1978, №10. -С. 80-84.

67.Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. -М.: Машиностроение, 1984. -184 с.

68.Шемарин Н.Н. Повышение эффективности метода неполной взаимозаменяемости в сборочных процессах // Вестник машиностроения. 1972, №5. -С. 41-43.

69.Шрайбман И.М. Перспективы создания и внедрения сборочных РТК как основы гибких производственных систем. Обзорная информация. М.: ЦНИИ-ТЭИПриборостроения. Сер. ТС-9. Вып. 4. 1985. -44 с.

70.S.S. Reddi, S.F. Rudin. An optimal threshold scheme for image segmentation // IEEE transaktions on system, man and cybernetics vol. SMC - 14 N04, Tuly / August, 1984//-P. 651/