Автоматизация процесса смены металлорежущего инструмента на многооперационных станках на основе программной диагностики предельного износа тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Мелкова, Светлана Олеговна

• Мелкова, Светлана Олеговна
• кандидат технических наук
• 2002

Оглавление диссертации кандидат технических наук Мелкова, Светлана Олеговна

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ ДИАГНОСТИКИ ИЗНОСА

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА В

АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ И АНАЛИЗ

СОВРЕМЕННЫХ УЧПУ.

1.1 Общая картина процессов трения и износа в динамике их развитияб

1.2 Методы контроля металлорежущего инструмента.

1.3 Классификация систем диагностики инструментов по их функциональным признакам.

1.4 Анализ методов ускоренных испытаний режущего инструмента.

1.5 Современные подходы к теории резания и управления процессами механообработки.

1.6 Принципы построения системы с ЧПУ с открытой архитектурой

1.7 Программная диагностика состояния РИ.

1.8 Постановка задачи исследования.

ГЛАВА 2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СОСТОЯНИЯ

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.

2.1 Модель износа металлорежущего инструмента, основанная на принципе баланса работ.

2.2 Моделирование силового взаимодействия инструмента и заготовки при механической обработке.

2.3 Определение коэффициентов укорочения стружки и трения.

2.4 Определение сопротивления деформации на каждом шаге подачи в зависимости от глубины проникновения пластической деформации с учетом теории наследственности.

2.5 Определение скорости и степени деформации.

2.6 Методика определения износа инструмента при токарной обработке (геометрическая задача).

2.7 Выводы.

ГЛАВА 3 РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ДИАГНОСТИКИ

ПРЕДЕЛЬНОГО ИЗНОСА ИНСТРУМЕНТА.

3.1 Алгоритм программной диагностики предельного износа инструмента на многооперационных станках с ЧПУ.

3.2 Обобщенный алгоритм смены металлорежущего инструмента.

3.3 ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА ИНТЕРФЕЙСА СВЯЗИ ПЭВМ С ЧПУ.

4.1 Описание системы СЧПУ 2С42-65.

4.2 Анализ принципа действия блока связи с ПУ СЧПУ и с БОСИ СЧПУ.

4.3 Выбор и принцип действия порта I/O RS-232C.

4.4 Разработка блок-схемы и принципиальной схемы интерфейса связи ЧПУ-ПЭВМ;.

4.5 Разработка алгоритма программного обеспечения интерфейса.

4.6 Методика оценки эффективности программной диагностики инструмента.

4.7 ВЫВОДЫ.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Автоматизация процесса смены металлорежущего инструмента на многооперационных станках на основе программной диагностики предельного износа»

Повышение эффективности машиностроительного производства обуславливает необходимость широкого использования высокопроизводительного оборудования, позволяющего автоматизировать процессы механообработки. В этой связи особенно актуальными становятся исследования, посвященные вопросам диагностики состояния как технологической системы в целом, так и ее отдельных составляющих. Решение же вопросов автоматического контроля текущего износа металлорежущего инструмента является одной из острейших проблем современного автоматизированного производства и, особенно, в условиях малолюдной технологии.

Поиски эффективных методов и средств обнаружения, прогнозирования и ликвидации отказов металлорежущего инструмента ведутся давно и довольно успешно. Однако, основной их недостаток заключается в подходе, основанном на анализе количественных характеристик износа, что неизбежно требует переналадки диагностических устройств в зависимости от вида и типа инструмента, обрабатываемого материала и режимов резания.

Применительно к массовому и крупносерийному производству такой подход к диагностике вполне допустим, однако, в условиях быстросменного производства, для чего предназначены ГПС, работающие в условиях безлюдной технологии, на него ориентироваться нельзя, так как время переналадки диагностических устройств может оказаться соизмеримым со временем изготовления деталей, что приведет к снижению эффективности работы ГПС.

Не менее важным в вопросах контроля металлорежущего инструмента является выбор критериев замены инструмента и параметров, по которым определяется отказ инструмента, основанных на физических закономерностях процесса резания, адекватно отражающих состояние инструмента.

В этой связи, настоящая работа посвящена созданию аппарата оценки износа инструмента, контролирующего состояние режущего инструмента, а также разработке программного интерфейса связи ПЭВМ с ЧПУ, исключающих вмешательство в процесс резания оператора.

Целью диссертационной работы является автоматизация процесса замены инструмента достигшего предельного износа на основе программной диагностики этого износа.

Для реализации цели диссертационной работы необходимо было:

• разработать и создать модель оценки предельного износа металлорежущего инструмента;

• разработать методику и алгоритм учета реального времени работы металлорежущего инструмента при многоинструментальной обработке и переменных режимах резания ;

• разработать математическое и программное обеспечение диагностики металлорежущих инструментов;

• разработать новый программный интерфейс связи ПЭВМ с ЧПУ;

• оценить технико-экономическую эффективность результатов работы.

Научная новизна диссертации заключается в разработке моделей оценки предельного износа инструмента и учета реального времени работы инструментов при многоинструментальной обработке, а также в создании необходимого программного обеспечения и интерфейса для решения задачи диагностики предельного износа открытыми СЧПУ.

Практическая ценность работы заключается в расширении с помощью разработанного программного обеспечения терминальных возможностей открытых систем СЧПУ, что позволяет решать задачи диагностики предельного износа инструментов.

Результаты исследования внедрены в учебный процесс каф. ТИ- 4 «Мехатроника производственных систем» МГАПИ для проведения лабораторных работ по курсу «Инструментообеспечение»; программный продукт передан для внедрения на Кимрский станкостроительный завод.

Следует отметить, что работа имеет и теоретическое значение в области автоматизации технологических процессов в машиностроении, так как дает возможность разработки системного программного обеспечения современной концепции открытых систем ЧПУ.

Диссертация базируется на современных представлениях о физических процессах (пластическом и упругом деформировании, трении, резании и т.д.), протекающих в технологических системах механической обработки. Теоретические положения диссертации построены на классических методах механики, теории пластичности, теории резания. Из специальных дисциплин использованы теория автоматического управления, информатика, микроэлектроника и др.

Внедрение результатов работы позволит получить экономический эффект за счет сокращения числа операторов станков с ЧПУ и сокращения времени подготовки управляющих программ для смены инструмента.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Мелкова, Светлана Олеговна

4.7 ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ внешних портов систем ЧПУ и ПЭВМ, на основе чего разработан оптимальный способ и интерфейс для адаптации систем ЧПУ к ПЭВМ, используя стандартные интерфейсы внешних устройств без глобальной перестройки системы.

2. Спроектирована связь ПЭВМ с СЧПУ в последовательном варианте передачи данных с использованием порта Ввода-Вывода Е1А 118-232С, позволяет обеспечивать помехозащищенную связь при длине соединительного кабеля 50 м и не требует использования дополнительных портов для связи.

3. Интерфейс связи ПЭВМ и ЧПУ создан на основе микроЭВМ, что в свою очередь позволяет использование данного устройства с другими моделями ЧПУ при корректировании программного обеспечения; алгоритм программного обеспечения интерфейса связи ЧПУ и ПЭВМ реализован по блочно- иерархическому принципу.

4. Статистическая обработка результатов исследования показала, что внедрение программной диагностики износа инструмента позволяет увеличить стойкость инструмента на 30% , а это позволяет получить годовой экономический эффект за счет экономии инструмента, уменьшения амортизационных расходов на оборудование и зарплату основных рабочих, в размере 13,2 тыс. руб. на один токарный станок;

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Проведен анализ способов контроля и диагностики состояния металлорежущего инструмента и выявлена необходимость в разработке оперативной диагностической системы, основанной на физических закономерностях процесса резания, адекватно отражающей состояние металлорежущего инструмента и позволяющей автоматизировать процесс смены металлорежущего инструмента.

2. Создана модель силового взаимодействия инструмента и заготовки при механической обработке, определены коэффициенты укорочения стружки, коэффициент трения, сопротивление деформации, скорость и степень деформации, с помощью которых построены модели износа металлорежущего инструмента, в свою очередь являющиеся основой для построения программной диагностики предельного износа инструмента.

3. Разработанный алгоритм программной диагностики предельного износа металлорежущего инструмента на многооперационном станке с ЧПУ, основанный на сравнении фактического машинного времени работы инструмента с его фактической стойкостью, позволяет учитывать многовариантность режимов резания, использовать полностью ресурс инструмента, прогнозировать износ на этапе создания программы обработки детали, автоматизировать диагностику смены инструмента, что позволяет использовать станки с ЧПУ класса СМГ в ГПС по "безлюдной технологии.

4. На основе алгоритма программной диагностики предельного износа инструмента, разработано необходимое программное обеспечение на языке Си++, совместимое с соответствующим обеспечением ЧПУ. Результаты вычислений возвращаются в главную программу системы управления, которая формирует команды для дальнейших действий.

5. Разработан обобщенный алгоритм смены инструмента, который сочетает в себе следующие возможности: САПР, ручной режим проектирования технологических процессов, использование собственной базы данных программ обработки и базы данных режущего инструмента, использование готовых программных продуктов (системы открытого типа) и обеспечивает связь СЧПУ с ПЭВМ.

6. Создан новый интерфейс связи ПЭВМ и ЧПУ на основе микроЭВМ, используя стандартные интерфейсы внешних устройств без глобальной перестройки системы, что в свою очередь при корректировании программного обеспечения .позволяет использовать данный интерфейс связи с другими моделями ЧПУ.

7. Внедрение программной диагностики предельного износа металлорежущего инструмента на многооперационных станках создает предпосылки условий "безлюдного" производства в ГПС, позволяет уменьшить расход режущей части инструмента на 30% и получить годовой экономический эффект за счет экономии инструмента, уменьшения амортизационных расходов на оборудование и зарплату основных рабочих, в размере 13,2 тыс. руб. на один токарный станок.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Мелкова, Светлана Олеговна, 2002 год

1. Алексеенко А.Г. Применение прецизионных аналоговых ИС. -М.: Советское радио. 1980.

2. Андреюк Л.В., Тюленев Г.Г. Сопротивление деформаций, пластические свойства сталей и сплавов и расчет усилий при их прокатке. Информационный справочник. Челябинск. 1970.

3. Айден К. Аппаратные средства РС. ВНУ-Санкт-Петербург",1999.

4. Аршанский М.М., Булатов И.А. Контроль предельного износа металлорежущего инструмента на станках с ЧПУ. В сборнике «Моделирование и исследование сложных систем». М. 1996.

5. Аршанский М.М. , Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках.-М.: Машиностроение, 1988.

6. Аршанский М.М. , Загорский А.Н., Мосейчук А.Я. Вибродиагностика состояния металлорежущего инструмента. 3 Всесоюзная научно-техническая "Динамика станочных систем гибких автоматизированных производств" Тольятти 1988.

7. Аршанский М.М. , Мосейчук А.Я. Вибродиагностика состояния абразивного инструмента. "Проблемы машиностроения и надежности" М.Машиностроение. 1991. №3 с. 107-109.

8. Аршанский М.М. , Мосейчук А.Я. Диагностика состояния абразивного и лезвийного инструмента. Конференция "Перспективы развития систем диагностики и надежности режущего инструмента на станках с ЧПУ" Севастополь 1992.

9. Астанин В.О. и др. Косвенный способ определения силы резания на металлорежущих станках. СИ № 9 , с.26, 1987 г.

10. Ю.Башков В.М. Методы оценки и контроля надежности режущего инструмента. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. М. 1981

11. П.Блохин В.В. Расчет стойкости режущего инструмента с использованием прочностных и деформационных характеристик. СТИН 1995 г. №9.

12. Блохин В.В. Математическое моделирование процессов, систем и комплексов механической обработки. Учебное пособие . М.МГАПИ 65с. 1996г.

13. З.Булатов И. А. Автоматизация контроля металлорежущего инструмента многономенклатурного производствавибродиагностическими методами. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук., М.:1997.

14. Вальков В.М. Контроль в ГАП.-Л.Машиностроение. 1986.с.232.

15. Ванцов C.B., Болдырев М.М. Вибродиагностирование механособираемых изделий. Вестник машиностроения. 1995г. №4.

16. Васильев Г.Ф. Иерархия подсистем защиты от аварии оборудования при комплексной автоматизации СТИН , №5, 1993 г.

17. Васильев C.B. Измерение ЭДС резания // Станки и инструмент. -1984.-№ 6.-с.23.

18. Васильев C.B.- Измерение силы резания без динамометрических преобразователей СИ №6 с. 23 , 1987 г.

19. Виноградов И.М. Аналитическая геометрия. М.:Наука. 1986

20. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ., Ленинград, Машиностроение, 1990, с.586

21. Горелик А.Л., Скрипкин В.А. Методы распознавания. М., высшая школа. 1984. с.207.

22. Грановский Г.И. , Грановский В.Г. Резание металлов. М., Высшая школа, 1985 г.с.304.

23. Громов Н.П.Теория обработки металлов давлением М.: Металлургия, 1967 - 260 с.

24. Гура Г.С. Общая картина трения и износа в динамике их развития. Вестник машиностроения, 1997. № 2, 12-13с.

25. Диагностика режущего инструмента на станках с ЧПУ по акустическому сигналу: Методические рекомендации / Сост. Козочкин М.П. Сулейманов И.У., Глух О.И., Шаронов Е.А. М.: ЭНИМС, 1984, -с.28.

26. Добровинский И.С. и др. Активный контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ. СИ №3, с. 16, 1987г.

27. Дудкин В.П., Кравченко Г.Н., Бойцов Б.В., Петухов Ю.В. Неупругие свойства и усталость конструкционных металлов. Вестник машиностроения, 1990, № 8, 9-11с.

28. Дудкин В.П., Кравченко Г.Н., Бойцов Б.В., Петухов Ю.В. Закономерности накопления неупругой энергии в конструкционных материалах. Вестник машиностроения, 1990,№ 10, 50-51с.

29. Ермаков Ю.М. Изобретение в области стойкости режущего инструмента. СИ №8, с.30 1987 г.

30. Знаменский А.Е., Теплюк И.Н. Активные РС-фильтры.-М., "Связь" 1970, с.270.34.3юзин В.И. и др. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. Металлургия. 1962

31. Иванова B.C. Механика разрушения и конструкционная прочность с позиций синергетики. Вестник машиностроения, 1989. №12, 8-12с.

32. Инодзаки Исиро. Контроль целостности инструмента на металлорежущих станках. // Кикай то когу.-1984.-28.-№2.-С.93-98.

33. Использование электрических явлений при резании для контроля состояния режущего инстумента: Методические рекоменданции/ Сост. Палей С.М.-М.:ЭНИМС, 19884.-С.4.

34. Кабалдин Ю.Г. Самоорганизация в процессах смазки при резании. Вестник машиностроения, 1999. № 3, 18-25с.

35. Кабалдин Ю.Г. О неравномерности изнашивания режущей части инструмента. Вестник машиностроения, 1997. № 2, 14-21с.

36. Кабалдин Ю.Г. Повышение работоспособности режущей части инструмента из быстрорежущей стали. Вестник машиностроения, 1996. № 6, 27-32с.

37. Какино Есиаки. Устройство автоматического контроля за состоянием режущего инструмента. //Кикай-но кэнкю.-1980.-32.-№12.-С.39-44.

38. Колесников Ю.В. К вопросу о критериях поверхностного разрушения сталей при ударно-абразивном изнашивании. Вестник машиностроения, 1990. №6, 16-19с.

39. Клушин М.И. Методика расчета показателей обрабатываемости металлов резанием по их физико-механическим свойствам. В сб. «обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов», Куйбышев, № 14. 1962

40. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике. М.:Наука.1984

41. Кудинов В.А. Динамика станков.-М., Машиностроение, 1967, с.368.

42. Крагельский И.В. Основы расчетов на трение и износ. М. Машиностроение, 1977, с.526

43. Крагельский И.В. Трение и износ. М.Машиностроение, 1968, с.480

44. Либерман Я.Л. Интенсификация использования станков с ЧПУ путем применения диагностики состояния инструмента в процессе обработки / Перспективные методы механообработки и сборки в ГПС.Л.: ЛДНТП. 1988, с.62-72.

45. Либерман Я.Л. Системы вибродиагностики состояния режущего инструмента для токарных станков с ЧПУ. Вестник машиностроения. 1993г. №2, с.31-38.

46. Лират Ф. , Шарфернорт У., Пикер Х.Й. Контроль состояния режущих инструментов при обработке на токарных станках СИ №1 с.11, 1988г.

47. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.-М. "Машиностроение", 1982, с.320.

48. Менц Петр. Устройство для контроля износа инструмента. Патент 202827 (ГДР).-Опубл. 05.10.1983 МКИВ 230 17/00.

49. Методика установления стойкостных зависимостей и исходных данных для разработки нормативов на режимы резьбонарезания. Под редакцией Г.И. Грановского М.: 1969.

50. Невельсон М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках.-Л., Машиностроение, Ленинградское отделение 1982.

51. Новиков Ю.В., Калашников O.A., Гуляев С.Э, «Разработка устройств сопряжения для персонального компьютера типа IBM PC»,Практическое пособие -М.ЭКОМ., 1997г.

52. Павлов А.Г. Основы управления динамическим качеством презиционных станков.: Автореферат докторской диссертации. -МГТУ им.Баумана, 1983.

53. Палей С.М., Васильев C.B. Контроль состояния режущего инстумента на станках с ЧПУ. Обзор-М.: НИИмаш.,1983, сер.2.-С52.

54. Палей С.М. Контроль состояния режущего инструмента. СТИН №10 1996 с.21.

55. Палей С.М., Мухин М.А. Анализ работ по обеспечению надежности процесса резания СТИН, №6, 1993.

56. Палей С.М. Оптимизация выбора правила замены режущего инструмента при эксплуатации гибкого производственного модуля СИ №11 с 27.1988.

57. Палей С.М. , Попсавский О.Ф. Выбор правила замены режущего инструмента при обработке заданого числа заготовок СИ №5, с.21, 1987 г.

58. Перфилов В.А. Разработка и анализ систем диагностики инструмента для фрезерных станков с ЧПУ. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. М.:1989

59. Подураев В.Н. и др. Прогнозирование стойкости режущего инструмента. Вестник машиностроения. 1993г. №1.

60. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974.- 589с.

61. Поздеев A.A., Тарновский В.И., Еремеев В.И. О перспективах применения теории ползучести и наследственности к расчету процессов обработки металлов давлением. Известия высших учебных заведений. Черная металлургия, 1965, №11.

62. Поздеев A.A. и др. Анализ сопротивления деформации в зависимости от истории нагружения. Известия ВУЗов. Черная металлургия, 1966, №1.

63. Поляков A.A. Теория безызносности (проблемы минимальной диссипации при трении). Вестник машиностроения, 1990. № 9, 16-19с.

64. Работнов Ю.Н. Сопротивление деформации. Физматгиз.1962

65. Резник Н.Е. Теория резания лезвием и основы расчета режущих аппаратов. М.: Машиностроение, 1975.

66. Сорокин Г.М. Трение как составная компонента механического изнашивания. Вестник машиностроения, 1999. № 3, 3-5с.

67. Сорокин Г.М. Механическое изнашивание сталей как разновидность их разрушения. Вестник машиностроения, 1989. № 11, 10-13с.

68. Сосонкин B.JI. Концепция персональных систем управления в реальном времени. Приборы и системы управления, 1995, № 7, с. 1517.

69. Сосонкин B.J1. Взгляд на предстоящую эволюцию устройств ЧПУ. Приборы и системы управления, 1992, № 9, с.27-32

70. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М. Концепция ЧПУ мехатронными системами: реализация диагностической задачи управления. Мехатроника. 2001, № 3, с. 2-6

71. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М. Концепция ЧПУ мехатронными системами: архитектура систем типа PCNC. Мехатроника. 2000, № 1, с. 26-29

72. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М. Принципы построения систем ЧПУ с открытой архитектурой. Приборы и системы управления, 1996, № 8, с. 18-21.

73. Сосонкин B.JI., Мартинов Г.М., Любимов А.Б. Интерпретация диалога в Windows- интерфейсе систем управления. Приборы и системы управления, 1998, № 12, с. 10-13.

74. Сосонкин B.JI., Соколов А.Н., Тучинский Я.Ф. Архитектурная концепция устройства числового программного управления на базе персонального компьютера. Приборы и системы управления, 1990, № 5, с.5-7.

75. Сосонкин B.JI. Новое поколение устройств числового программного управления на базе персонального компьютера. Приборы и системыуправления, 1992, № 3, с.4-6.

76. Сосонкин В.Л. Сетевая коммуникационная среда персональной системы управления. СТИН. 1996, № 5, с. 12-17.

77. Сосонкин В.Л. Задачи числового программного управления и их архитектурная реализация. Станки и инструмент, 1988, №10, с.39-40.

78. Сосонкин В.Л., Потаскуев В.Л. Концепция программируемого контроллера нового поколения. Приборы и системы управления, 1992, № 6, с.7-10.

79. Сосонкин В.Л., Мартынов Г. Концепция геометрического сопроцессора для систем ЧПУ // СТИН, 1994, #7, с. 17-20.

80. Сосонкин В.Л. Разработка диспетчеров для систем управления с персональным компьютером // Приборы и системы управления, 1995, №2, с.14-18.

81. Сосонкин В.Л., Клепиков В.И. Принцип подчиненного управления в логических системах управления. Приборы и системы управления, 1995, №12, с. 16-18.

82. Способ определения стойкости параметров режущего инструмента. АС. №765701 Заковоротный В.Л., Палагнюк Г.Г., Ерофеев А.В. и др.- Опубл. Б.И., 1980, №35.

83. Способ контроля состояния инструмента на токарном станке /ВАКАН Хидэюки, Косимото Масатакэ, Сакамото Тиаки, Мидзутани Эйдзи: Заявка 57-21251 (Япония). Опубл. 3.02.1982. МКИ В23 17/00.

84. Способ определения износа инструмента в автоматических станках. /Кикусима Йоносука: Заявка 57-34062 (Япония), опубл.21.07.1982. МКИ В23 17/00.

85. Способ определения предельного износа режущего инструмента. АС. 1164585, Аршанский М.М., Загорский А.Н., опубл. Б.Н. 1985, №24.

86. Способ определения размерного износа многолезвийных инструментов и устройство для его осуществления. АС. 1221545, Аршанский М.М., Загорский А.Н., Мосейчук А.Я. Опубл.БИ, 1986, №12.

87. Справочник инструментальщика И.А. Ординарнова Л. Машиностроение 1987г

88. Таки Йосиаки. Датчики для многоцелевых станков.-Кикай сэккэй, 1984,84, №23, с.54-59.

89. Тан Румоу. Станкостроительная и инструментальная промышленность Китая. СТИН , №6, 1993 г.

90. Тугенгольд А.К., Герасимов В.А., Лукьянов Е.А., Коротков O.E. Искусственный интеллект в мехатронных технологических системах. Мехатроника .2000 . №1. С. 32-35

91. Устройство контроля стойкости инструмента. /Моорс Артур , Иван Валтер: заявка 2133881 (Великобритания). Опубл. 01.08.1984. МКИ01 №3/58.

92. Устройство для определения размерного износа многолезвийных инструментов. АС. 1658023, Аршанский М.М., Загорский А.Н., Мосейчук А.Я. опубл. БИЛ 991 №23.

93. Устройство для контроля износа металлорежущего инструмента. Положительное решение № 493400/08 Аршанский М.М., Загорский1. A.Н., Мосейчук А.Я.

94. Устройство контроля состояния режущего инструмента. Маэтза Хорус, заявка 59-14444, Япония, опубл.25.01.1984, МКИ В23 15/12.

95. Хартляйб X. Петерман И., Херхт И. Концепция вычислительных устройств и систем управления ГПС СИ№10 с.9, 1988г.

96. Хейзель У. Методы контроля инструмента и обработываемой детали в гибком автоматизированном производстве.-Пер. с нем. // Станки и инструмент. 1985.-№2.с.27-29.

97. Химмельблау Д. Анализ процессов статистическими методами; М. "Мир", 1973, с.968.

98. Холопов В.А. Расширение технологических и терминальных возможностей систем ЧПУ металлорежущих станков. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук., М.:1998.

99. Шило B.JI. Популярные цифровые микросхемы.-М. "Радио и связь". 1987.с.352.

100. Шпилев A.M. Управление процессами механообработки в автоматизированном производстве на основе синергетического подхода. Автореферат на соискание ученой степени доктора технических наук., Комсомольск-на- Амуре : 1999.

101. Cutting Tool Monitoring Prodaction.-No2-1986-V97 P57-59.

102. Zittlefielcl Т., Rathill К., Zeonard R. Criteria for the selection and financial juestification on NC turning mashines. Proceedings of 20-th International Machine-tool.

103. Leister G., Runtsch G., Widmayer H. Ermittlung objektiver Reifeneigenschaften im Entwicklungsprozess mit einem Reifenmessbus // Automobiltechnische Zeitschrift. 1999. Bd. 101, Nr. 5. P. 318-324.

104. OLE Automation Programming Reference, Microsoft Press, Redmond, WA, 1996.

105. Meyer B. Object-Oriented Software Construction. Computer Society. April 1997. P. 1250.

106. Wright D., Williams D. Object-oriented software design techniques for process control // Trns Inst MC. 1994. Vol. 16. N 1. P. 48-56.

107. INTERNET: сайт: Microchip.com

108. Vi=((p>|!vi*(l-1.2*f))-(Gi:t:So*t*e*vi*ti))/((l/(m+l))*Gd); // расчёт объёма изношенной части инструмента T=((l/(m+l)*Gd)*Vi)/((p*vi*(l-1.2*f))-(Gi*So*t*e*vi*ti)); // расчёт периода стойкости инструментаreturn(T);

109. Функция вычисления МашинногоВремени //для технологического перехода t=TMACHINE(T, ni, Si, Li, Lli);float TMACHINE (float T, float ni, float Si,float Li, float Lli)float T; float t;t=(Li+Lli)/ni*Si;cout « "t=" «t « endl;

110. Основная Функция void main (void)

111. SAPR (); // P.programm SAPR1. Если выбор из Базы данныхelseicout « " Choose detal in Digital Code" « endl; cin » b;cout « " Detal nomber" « b « endl;

112. Вызов функции обращения к Базе данных Тех процесса

113. BDTP (b); //P.programm Loading detal from BDTP. }cout« "Point 4" « endl; // start first step poin 1 algoritm of diagnostics. i=0;start: i=i+l;if (i=l) //point 1 {cout « " step nomber 1" « endl;j=0; lable: j=j+i;

114. Vj=BD RIG)// calling to BDRI, j-tool nomber1. K=Vj; // (point 4) }else {cout « "step nomber :" « i « endl;

115. T=MATMOD (p, f, Gi, e, ti); //calling P.Programm Mat. Model cout « " T=" « T « endl;if (T<=0) //check machin time & time possible work.changeTool() //P.Progr change toool (point 17).if (K>=Vk)1. Vj3=K; //(point 20)

116. WriteBDRI3 (Vj3); // write in BDRI 3 }1. УТВЕРЖДАЮ»

117. Генеральный директор Кимрского1. АКТ ВНЕДРЕНИЯ