Автоматизация контроля и управления процессом механоактивации частиц алюминиевого шлака тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.11.13, кандидат технических наук Жиров, Дмитрий Константинович

• Жиров, Дмитрий Константинович
• кандидат технических наук
• 2012

Оглавление диссертации кандидат технических наук Жиров, Дмитрий Константинович

Список принятых в работе сокращений.

Введение.

Глава 1. Анализ процессов механоактивации негомогенных многокомпонентных материалов с позиции энергозатрат.

1.1. Свойства негомогенных многокомпонентных материалов.

1.2. Теоретические основы механической активации негомогенных многокомпонентных материалов.

1.3. Способы механоактивации негомогенных многокомпонентных материалов.

1.4. Анализ устройств ударного действия для переработки многокомпонентных негомогенных материалов с позиции энергозатрат.

1.5. Выводы к главе.

Глава 2. Экспериментальные исследования процесса механоактивации многокомпонентых материалов в механореакторе.

2.1 Алюминиевый шлак технические требования, методика испытаний.

2.1.1 Технические требования, предъявляемые к алюминиевому шлаку, для использования его в качестве добавок в процессе разливки стали.

2.1.2 Требования безопасности при переработке алюминиевого шлака.

2.1.3 Методика определения механических и физико-химических свойств алюминиевого шлака.

2.1.3.1 Определение массовой доли активного алюминия.

2.1.3.2 Определение массовой доли хлор-ионов в водной вытяжке.

2.1.3.3 Определение массовой доли влаги.

2.1.3.4 Определение гранулометрического состава.

2.2. Экспериментальные исследования процесса механоактивации алюминиевого шлака в многоступенчатом механореакторе.

2.2.1 Техническая характеристика и конструктивное выполнение механореактора.

2.2.2. Испытания многоступенчатого механореактора модели ДГДМ-5 при переработке алюминиевого шлака.

2.2.3 Механоактивированные наносистемы стохастически неоднородных веществ.

2.3. Выводы к главе.

Глава 3. Математическое моделирование процесса классификации частиц в электростатическом поле.

3.1. Способы разделения частиц на фракции.

3.2. Распределение энергии в электростатическом поле.

3.3. Преобразование энергии электростатического поля.

3.4. Механические силы, действующие в электростатическом поле.

3.5 Модели разделения частиц в электростатическом поле.

3.5.1 Электрические свойства многокомпонентных материалов.

3.5.2 Модель классификации частиц в электростатическом сепараторе свободного падения.

3.5.3 Модель классификации частиц (наночастиц) в электростатическом сепараторе многоступенчатой мельницы.

3.6. Методика расчета модели электростатического сепаратора свободного падения.

3.7. Выводы к главе.

Глава 4. Разработка автоматической системы управления процессом механоактивации частиц алюминиевого шлака и практическая реализация результатов исследований.

4.1. Разработка программы автоматического управления линией переработки алюминиевых шлаков.

4.2. Разработка электрической схемы автоматического управления линии переработки алюминиевых шлаков.

4.3. Анализ основных элементов системы автоматического регулирования линии переработки алюминиевых шлаков.

4.4. Модели совершенствования системы автоматического регулирования линии переработки многокомпонентных структурно неоднородных сред.

4.4.1. АСУ процессом механоактивации многокомпонентных материалов с обратной связью по гранулометрическому составу конечного продукта.

4.4.2. АСУ ТП механоактивации многокомпонентных материалов в многоступенчатой центробежной мельнице с встроенным электростатическим сепаратором.

4.5. Экспериментальные исследования процесса механоактивации алюминиевого шлака в многоступенчатом механореакторе при использовании автоматической системы регулирования.

4.6. Выводы к главе.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Автоматизация контроля и управления процессом механоактивации частиц алюминиевого шлака»

Актуальность работы

По показателям энерго, -ресурсосбережения и энергоэффективности на единицу валовой продукции Россия отстает от развитых стран более чем в 10 раз. Особенно высоки затраты энергии в базовых отраслях промышленности (предприятия строительной, горно-обогатительной, металлургической, химической энергетической отраслях промышленности) [1]. В настоящее время очень остро стоят проблемы снижения затрат энергии в технологиях переработки различных видов минерального сырья природного и техногенного образований, определяющие энергоемкость экономики России. Указом Президента от 04.06.2008 № 889 «О некоторых мерах по повышению энергетической и экологической эффективности Российской экономики», были намечены мероприятия по техническому регулированию, направленные на повышение энергетической и экологической эффективности таких отраслей экономики, как электроэнергетика, строительство, жилищно-коммунальное хозяйство, транспорт [2].

Для получения качественных материалов в базовых отраслях промышленности необходимо использование измельченных материалов с требуемым гранулометрическим составом, который определяет их физико-химические свойства. С учетом разносторонних требований к продуктам помола разрабатываются новые технологии измельчения и устройства.

Алюминиевая отрасль сегодня является одним из лидеров российской промышленности. Рост алюминиевой промышленности в России, увеличение объемов производства оказывают растущее влияние на природную среду. Количество накопленных отходов в шлакохранилищах исчисляется сотнями миллионов тонн, при ежегодном приросте до 10 миллионов тонн. Значительный рост экологических проблем требует замены устаревших технологий производства алюминия на более экологичные и эффективные. Однако проведение такой модернизации в ближайшие десятилетия, в условиях острой конкурентной борьбы на мировом рынке производства алюминия, маловероятно из-за необходимости значительных временных и финансовых затрат. Поэтому наиболее эффективным средством уменьшения вредного воздействия на окружающую среду является утилизация алюминиевых шлаков, содержащих большое количество ценных компонентов, извлечение многих из которых может быть рентабельным.

Алюминиевый шлак - многокомпонентное структурно-неоднородное сырье. В своем составе содержит до 45% чистого алюминия, до 6% меди и цинка и до 1% свинца. Алюминиевый шлак после измельчения и классификации может быть использован для нужд металлургии при изготовлении стали, а также для получения чистого алюминия, меди, цинка и свинца.

При проектировании и изготовлении установок для измельчения исходных компонентов важными требованиями являются: экологическая безопасность, снижение расхода энергии на единицу готовой продукции, возможность получения продукта заданного гранулометрического состава, низкая удельная металлоемкость, компактность, ремонтопригодность, надежность, простота эксплуатации и обслуживания, возможность измельчения в едином потоке различных материалов.

В настоящее время не существует технологии по переработке алюминиевого шлака обеспечивающей высокие показатели по всем указанным выше параметрам.

Решение вопросов получения продуктов переработки сырья с заданными физико-химическими свойствами является одной из актуальных проблем.

Автоматизация процесса переработки материалов, способная адаптировать процесс измельчения к постоянно изменяющимся условиям, необходима для получения продукта переработки заданного гранулометрического состава. Без применения адаптивной системы автоматики также невозможно решить вопросы энергосбережения при измельчении материалов.

Цель работы:

Разработать автоматическую систему контроля и управления процессами измельчения и классификации частиц алюминиевого шлака, обеспечивающую получение конечного продукта требуемого гранулометрического состава при высоких показателях энергоэффективности системы.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Проанализировать состояние вопроса в области существующих приборов для измельчения многокомпонентных структурно-неоднородных материалов с позиции возможности их автоматизации, однородности получаемых продуктов переработки и снижения энергозатрат.

2. Проанализировать процесс разрушения и классификации частиц измельчаемого сырья в многоступенчатом механореакторе, провести экспериментальные исследования по измельчению частиц алюминиевого шлака, оценить характеристики получаемого конечного продукта помола, определить функциональные возможности использования устройств данного типа для измельчения алюминиевого шлака.

3. Исследовать механику классификации частиц измельчаемого сырья, проанализировать различные конструктивные решения сепараторов с позиции эффективности их работы и возможности контроля и управления процессом разделения частиц.

4. Разработать модель управляемого процесса классификации частиц электростатическим сепарированием в многоступенчатых мельницах, реализующих способ разрушения ударом. Разработать методику расчета конструктивных решений электростатического сепаратора.

5. Разработать принципиальную технологическую схему разрушения и классификации частиц алюминиевого шлака, систему автоматического контроля и управления процессами измельчения и классификации частиц с обратной связью по качеству конечного продукта помола.

Провести эксперименты по измельчению алюминиевого шлака в ручном и автоматическом режимах для оценки энергозатрат на единицу продукции, гранулометрического состава конечного продукта, производительности.

Экспериментально проверить возможности автоматики по управлению процессом измельчения алюминиевого шлака в различных режимах работы линии переработки.

Объектом исследований является линия переработки алюминиевого шлака на базе многоступенчатой мельницы, в которой реализована технология многоразового нагружения измельчаемых частиц.

Методика исследования. При решении поставленных задач использовались следующие методы: математическое моделирование процессов разрушения и классификации частиц исходного сырья, определения гранулометрического состава продукта переработки, элементы полного факторного эксперимента, теории автоматического регулирования технологическими процессами.

Достоверность и обоснованность. Приведенные в диссертации результаты экспериментальных исследований подтверждены актом внедрения выполненной работы, семилетней эксплуатацией линии переработки алюминиевого шлака (ООО «УралПрогресс 2216»), на которой были апробированы результаты выполненных теоретических исследований.

Научная новизна. Теоретически проанализирован и обоснован энергоэффективный процесс разрушения и классификации частиц алюминиевого шлака в многоступенчатом механореакторе. Доказана возможность получения порошков наноразмерных классов.

Разработана модель процесса классификации частиц в электростатическом сепараторе применительно к мельницам, реализующим способ разрушения ударом.

Разработана методика расчета конструктивных параметров электростатического сепаратора применительно к мельницам, реализующим способ разрушения ударом.

Предложена принципиальная технологическая схема процессов механоактивации и классификации частиц алюминиевого шлака с использованием метода непрерывного контроля гранулометрического распределения частиц в потоке.

Теоретически обоснована и разработана система автоматического контроля и управления процессами измельчения и классификации с обратной связью по качеству конечного продукта помола.

Практическая значимость.

Содержащиеся в работе теоретические и экспериментальные исследования, разработки и практические рекомендации позволяют решать вопросы энерго- и ресурсосбережения при измельчении многокомпонентных структурно-неоднородных материалов при высоком качестве конечного продукта.

Разработанная система автоматического контроля и управления процессами измельчения и классификации с обратной связью по качеству конечного продукта помола для реального процесса переработки алюминиевых шлаков, реализованная на предприятии ООО «УралПрогресс 2216», позволила существенно расширить потенциальные возможности использования устройств многоступенчатого типа для переработки различных многокомпонентных материалов и классификации их в соответствии с требованиями к качеству получаемого продукта помола, стабилизировать технологический процесс по качеству конечного продукта, повысить надежность работы технологической линии, исключить аварийные режимы, снизить энергоемкость процесса измельчения до уровня 3 (кВт-ч)/т, повысить срок службы агрегатов линии, повысить производительность линии на 20 %, снизить затраты электроэнегрии на 1719%.

Разработанная технологическая схема по переработке сырья с автоматической системой управления может быть внедрена на существующих предприятиях по переработке различных материалов без значительных капитальных затрат.

Результаты исследований могут использоваться в учебном процессе при подготовке бакалавров по направлению «Строительство».

Положения, выносимые на защиту:

1. Теоретическое обоснование процессов многоступенчатого разрушения и классификации частиц массопотока с позиции возможности их автоматизации, однородности получаемых продуктов переработки и энергозатрат.

2. Модель управляемого процесса классификации частиц электростатическим сепарированием в многоступенчатых мельницах, реализующих способ разрушения ударом.

3. Методика расчета конструктивных решений электростатического сепаратора применительно к мельницам ударного типа.

4. Принципиальная технологическая схема процессов механоактивации и классификации частиц алюминиевого шлака с использованием метода непрерывного контроля гранулометрического распределения частиц в потоке.

5. Система автоматического контроля и управления процессами измельчения и классификации с обратной связью по качеству конечного продукта помола.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались и обсуждались на:

1. Конкурсе молодых специалистов, ЗАО Ижевский мотозавод «Аксион», 2007 г.;

2. Междунар. НТК «Стройкомплекс-2008», г. Ижевск, ИжГТУ, 2008 г.;

3. Всерос. конкурсе магистерских диссертаций по направлению «Строительство» (региональный тур), Казань, 2008 г. Получен диплом (3 место);

4. Второй Всерос. Конф. с междунар. интернет-участием «От наноструктур, наноматериалов и нанотехнологий к наноиндустрии», г. Ижевск, ИжГТУ, 2009 г.;

5. Междунар. НТК «Стройкомплекс-2010», г. Ижевск, ИжГТУ, 2010 г.;

6. Всерос. НТК «Общество-наука-инновации», ВятГУ, г. Киров, 2010 г.;

7. 10-выставке сессии инновационных проектов 2-го республ. молодежного инновационного форума, ИжГТУ, г.Ижевск, 2011г. Получен диплом 1 степени;

8. Междунар. конгрессе по управлению отходами «ВейстТэк 2011», М., 2011г.;

9. НТК аспирантов, магистрантов и молодых ученых «Молодые ученые -ускорению научно-технического прогресса в XXI веке», Ижевск, 2011 г.;

10. Региональной научно-методической конференции «Информационное и техническое обеспечение инновационных технологий», УР, Сарапул, 2011 г.;

11. Третьем инвестиционном форуме «Удмуртия: курс на модернизацию», г.Ижевск, 2011 г. Получен диплом участника;

12. Выставке инвестиционных проектов РОСНАНО, Ижевск, 2011 г.;

13. Выставке RusNanoTech Expo, Москва, 2011 г.

За заслуги в научной деятельности и активное участие в общественной жизни республики автор удостоен стипендии Президента УР в 2010 году

Публикации. По теме диссертации опубликовано 16 печатных работ, из них 5 статей в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ, 11 публикаций в сборниках трудов конференций.

Личный вклад автора. Результаты теоретических и экспериментальных исследований, модели, алгоритмы и методики расчетов, представленные в диссертации, получены автором лично. Экспериментальная установка, используемая при выполнении исследований, разработана при личном участии автора, сотрудниками ООО «УралПрогресс 2216» под руководством научного руководителя д.т.н., профессора Денисова В.А. Выбор приоритетов, направлений, методов исследования и форм представления результатов, формирование структуры и содержания работы, формулирование основных положений выполнено при активном участии д.т.н., профессора Денисова В.А.

Результаты выполненной работы:

1. Анализ существующих способов механического разрушения многокомпонентных структурно-неоднородных материалов показал, что наиболее энергоэффективным является способ разрушения свободным ударом. Приборы для измельчения, реализующие этот способ, позволяют автоматизировать процесс измельчения, получить продукт помола выровненного гранулометрического состава при расходе энергии 4-10 кВт-ч на тонну готовой продукции.

2. Теоретически проанализирован процесс ударного разрушения и классификации частиц алюминиевого шлака в многоступенчатом механореакторе, обоснована его энергоэффективность.

Показано, что энергоемкость процесса однократного, двойного измельчения алюминиевого шлака и его пыли в многоступенчатом механореакторе с сепаратором-сито составила 4-5 (кВт-ч)/т при высокой степени измельчения. Для получения однородного состава продукта помола необходимо использовать более эффективные методы сепарации.

3. Доказана возможность получения порошков наноразмерных классов методом механоактивации в многоступенчатых мельницах.

4. Исследована механика классификации частиц измельчаемого материала в сепарирующих приборах различных типов с позиции эффективности их работы и возможности контроля и управления процессом разделения частиц. Анализ существующих способов разделения частиц массопотока показал, что наиболее эффективным и экономичным способом является электростатическая сепарация. Способ разделения частиц в электростатическом поле позволяет получить конечный продукт с заданным гранулометрическим составом, вести непрерывный контроль и управлять процессом сепарации частиц. Теоретически доказана необходимость использования электростатических сепараторов в многоступенчатых мельницах, реализующих способ разрушения ударом.

5. Разработана модель процесса классификации частиц в электростатическом сепараторе применительно к мельницам, реализующим способ разрушения ударом, позволяющая в зависимости от физико-химических свойств разделяемых частиц и требуемого числа фракций конечного продукта управлять процессом их сепарации путем изменения напряжения на электродах сепаратора.

Разработана методика расчета конструктивных параметров электростатического сепаратора применительно к мельницам, реализующим способ разрушения ударом, представлены расчеты производительности сепаратора, высоты электродов, диаметров электродов.

6. Предложена принципиальная технологическая схема процессов механоактивации и классификации частиц алюминиевого шлака с использованием метода непрерывного контроля гранулометрического распределения частиц в потоке.

Теоретически обоснована и разработана система автоматического контроля и управления процессами загрузки, измельчения и классификации с обратной связью по качеству конечного продукта помола для процесса переработки алюминиевых шлаков на предприятии ООО «УралПрогресс 2216».

Разработанная система позволяет управлять процессом загрузки мельницы с помощью частотного преобразователя эл.привода транспортера, процессом измельчения - изменением скорости вращения ротора мельницы, процессом сепарации-изменением напряжения на электродах сепаратора.

Проведенные эксперименты по измельчению алюминиевого шлака в различных режимах работы системы автоматического контроля и управления процессами переработки подтвердили достоверность теоретических исследований, выполненных в диссертационной работе, показали, что реализация автоматической системы управления позволила: стабилизировать технологический процесс по качеству конечного продукта; повысить надежность работы технологической линии; исключить аварийные режимы; снизить энергоемкость процесса измельчения до уровня 3 (кВт-ч)/т; повысить срок службы агрегатов линии; повысить производительность линии на 20 %;снизить затраты электроэнергии на 17-19 %; расширить потенциальные возможности многоступенчатой мельницы по измельчению различных многокомпонентных структурно-неоднородных материалов.

Экспериментальные исследования работы линии переработки алюминиевого шлака в автоматическом режиме показали, что оптимальный режим работы мельницы с позиции качества конечного продукта и энергоэффективности находится в диапазоне оборотов ротора 5000.6000 мин"1 при этом энергоемкость процесса измельчения находится на минимальном уровне 3-3,3 (кВт-ч)/т.

Заключение диссертации по теме «Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий», Жиров, Дмитрий Константинович

Общие выводы

1. Анализ существующих способов механического разрушения многокомпонентных структурно-неоднородных материалов показал, что наиболее энергоэффективным является способ разрушения свободным ударом. Приборы для измельчения, реализующие этот способ, позволяют автоматизировать процесс измельчения, получить продукт помола выровненного гранулометрического состава при расходе энергии 4-10 кВт-ч на тонну готовой продукции.

2. Теоретически проанализирован процесс ударного разрушения и классификации частиц алюминиевого шлака в многоступенчатом механореакторе, обоснована его энергоэффективность.

Показано, что энергоемкость процесса однократного, двойного измельчения алюминиевого шлака и его пыли в многоступенчатом механореакторе с сепаратором-сито составила 4-5 (кВт-ч)/т при высокой степени измельчения. Для получения однородного состава продукта помола необходимо использовать более эффективные методы сепарации.

3. Доказана возможность получения порошков наноразмерных классов методом механоактивации в многоступенчатых мельницах.

4. Исследована механика классификации частиц измельчаемого материала в сепарирующих приборах различных типов с позиции эффективности их работы и возможности контроля и управления процессом разделения частиц. Анализ существующих способов разделения частиц массопотока показал, что наиболее эффективным и экономичным способом является электростатическая сепарация. Способ разделения частиц в электростатическом поле позволяет получить конечный продукт с заданным гранулометрическим составом, вести непрерывный контроль и управлять процессом сепарации частиц. Теоретически доказана необходимость использования электростатических сепараторов в многоступенчатых мельницах, реализующих способ разрушения ударом.

5. Разработана модель процесса классификации частиц в электростатическом сепараторе применительно к мельницам, реализующим способ разрушения ударом, позволяющая в зависимости от физико-химических свойств разделяемых частиц и требуемого числа фракций конечного продукта управлять процессом их сепарации путем изменения напряжения на электродах сепаратора.

Разработана методика расчета конструктивных параметров электростатического сепаратора применительно к мельницам, реализующим способ разрушения ударом, представлены расчеты производительности сепаратора, высоты электродов, диаметров электродов.

6. Предложена принципиальная технологическая схема процессов механоактивации и классификации частиц алюминиевого шлака с использованием метода непрерывного контроля гранулометрического распределения частиц в потоке.

Теоретически обоснована и разработана система автоматического контроля и управления процессами загрузки, измельчения и классификации с обратной связью по качеству конечного продукта помола для процесса переработки алюминиевых шлаков на предприятии ООО «УралПрогресс 2216».

Разработанная система позволяет управлять процессом загрузки мельницы с помощью частотного преобразователя электропривода транспортера, процессом измельчения - изменением скорости вращения ротора мельницы, процессом сепарации - изменением напряжения на электродах сепаратора.

Проведенные эксперименты по измельчению алюминиевого шлака в различных режимах работы системы автоматического контроля и управления процессами переработки подтвердили достоверность теоретических исследований, выполненных в диссертационной работе, показали, что реализация автоматической системы управления позволила: стабилизировать технологический процесс по качеству конечного продукта; повысить надежность работы технологической линии; исключить аварийные режимы; снизить энергоемкость процесса измельчения до уровня 3 (кВт-ч)/т; повысить срок службы агрегатов линии; повысить производительность линии на 20 %; снизить затраты электроэнергии на 17-19%; расширить потенциальные возможности многоступенчатой мельницы по измельчению различных многокомпонентных структурно-неоднородных материалов.

Экспериментальные исследования работы линии переработки алюминиевого шлака в автоматическом режиме показали, что оптимальный режим работы мельницы с позиции качества конечного продукта и энергоэффективности находится в диапазоне оборотов ротора 5000.6000 мин"1 при этом энергоемкость процесса измельчения находится на минимальном уровне 3-3,3 (кВт-ч)/т.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Жиров, Дмитрий Константинович, 2012 год

1. Строительная газета № 23 6 июня 2008г С. 1

2. Указ Президента РФ «О некоторых мерах по повышению энергетической и экологической эффективности российской экономики». М., Кремль, 4 июня 2008 г. № 889.

3. Пугачев A.B. Контроль и автоматизация переработки сыпучих материалов. М. : Энергоатомиздат, 1989. 152 с.

4. Пугачев A.B. Контроль и автоматизация процессов переработки сыпучих материалов. М. : Атомиздат, 1977. 147 с.

5. Зенков Р.П. Механика насыпных грунтов. М. Машиностроение, 1964. 256 с.

6. Акунов В.И. Струйные мельницы / 2-е изд., перераб. и доп. М. : Машиностроение, 1967. 263 с.

7. Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов. М. : Госстройиздат, 1972. 239 с.

8. Акунов В.И. Закономерности развития системы машин // Вестник машиностроения. 1981. № 8. С. 25-29.

9. Гийо Р. Проблема измельчения материалов и ее развитие / под ред. Г.С. Ходакова / пер. с франц. Г.Г. Лунц. М. : Изд-во литературы по строительству, 1964. 342 с.

10. Гутьяр Е.М. К объемной теории дробления // Известия Моск. с.-х. академии им. Тимирязева. 1961. Вып.4. С. 163-166.

11. Демидов А.Р., Чирков С.Е. Способы измельчения и методы оценки их эффективности. М. : ЦНТИ, 1969. 52 с.

12. Золотарев C.B. Ударно центробежные измельчители фуражного зерна (основы теории и расчета). Барнаул : ГИПП «Алтай», 2001. 200 с.

13. Елисеев В.А. Исследование процесса измельчения зерна ударом : дис. канд. техн. наук. Воронеж, 1962. 176 с.

14. Мельников С.В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. JI. : Колос, 1978. 560 с.

15. Ребиндер П.А., Акунов В.И. Физико химические основы законов тонкого измельчения твердых тел // Журнал прикладной химии. 1956. Т. XXVIII. С. 312.

16. Румпф Г. Об основных физических проблемах при измельчении // Европейское совещание по измельчению. Франкфурт-на-Майне, 1962 / пер. с нем. JI. А. Ласточкина. М., 1966. С. 444-472.

17. Хусид С.Д. Измельчение зерна: теоретические основы и практика. М. : Хлебоиздат, 1958. 258 с.

18. Bond F. The third theory of comminution // Transactions. AIME/SME. 1952. V.193.P. 484^94.

19. Kick F. Das gezetz der proportionalen widerstände und seine anwendung. Leipzig, 1885. P.

20. Voller V.R. A note on energy size reduction relationships in comminution // Powder Technol. 1983. V. 36, № 2. P. 281.

21. Walker W.H., Levis W.K., McAdams W.H., Gilliand E.K. Size reduction in Principles of Chemical Engineering. New York, 1937. 178 p.

22. Моргулис М.Д., Трусов Б.К. Расчет минимального числа лопаток ротора центробежного измельчителя // Химическое и нефтяное машиностроение. 1973. №6. С. 14-15.

23. Берне Д. Новые конструкции машин ударного действия для тонкого и сверхтонкого размола // Европейское совещание по измельчению.

24. Франкфурт-на-Майне, 1962 / пер. с нем. J1. А. Ласточкина. М., 1966. С. 444-472.

25. Глебов J1.A. Интенсификация процесса измельчения сырья в производстве комбикормов : дис. . докт. техн. наук. М., Моек технол. ин-т пищ. пром-ти, 1990. 450 с.

26. Глебов J1.A. Скорость удара полного измельчения зерна при производстве комбикормов // Мукомольно элеваторная и комбикормовая промышленность. 1979. С. 29-30.

27. Липанов A.M., Денисов В.А., Братухина Ю.В., Жиров Д.К. Энергоэффективность в технологиях переработки минерального сырья // Химическая физика и мезоскопия. Ижевск. 2010. том 12, №2. С. 188-191.

28. Липанов A.M., Вахрушев A.B. Динамика процесса дробления порошков при нестационарном воздействии давления // Моделирование в механике. АН СССР, СО. 1990. Т.4(21), №6. С. 110-122.

29. Липанов A.M., Вахрушев A.B. Задачи о диспергировании порошковых материалов взрывом // Прикладная механика. 1991. Т.27, №2. С. 47-53.

30. Липанов A.M., Вахрушев A.B. Макро- и микроструктурное моделирование процессов кластерообразования при импульсном диспергировании порошков // Кластерные материалы : доклады 1-й Всесоюзной конференции. Ижевск: Изд-во УрО РАН, 1991. С. 114-128.

31. Липанов A.M., Вахрушев A.B., Красильников С.Ю., Шаймарданов A.B. Исследование устойчивости кластеров при силовом нагружении и воздействии внешней среды // Кластерные материалы : Доклады 1-й Всесоюзной конференции. Ижевск: УрО РАН, 1991. С. 156-163.

32. Вахрушев A.B., Липанов A.M., Красильников С.Ю. и др. Разработка методов и устройств для получения кластеров в энергетических устройствах импульсного действия: Отчет о НИР / Институт математики и механики АН СССР. Инв. №50. Ижевск, 1990. 106 с.

33. Вахрушев A.B., Липанов A.M. Модели процессов формирования кластеров и кластерных макроструктур // Кластерные системы и материалы: Сборник трудов. Ижевск : ИПМ УрО РАН, 1997. С. 104-121.

34. Морохов И.Д., Трусов Л.В., Лаповок В.И. Физические явления в ультрадисперсных системах. М. : Наука, 1984. 472 с.

35. Морохов И.Д., Трусов Л.В., Чижик С.П. Ультрадисперсные металлические среды. М. : Атомиздат, 1997. 264 с.

36. Петров Ю.И. Физика малых частиц. М. : Наука, 1982. 360 с.

37. Петров Ю.И. Кластеры и малые частицы. М. : Наука, 1986. 387 с.

38. Reis. Verfahenstechnische und technologie Problemen bei der Zerkleinerung weicher bis mittelharter Stoffe // Aufbereitttechnik. 1964. B. 5, №4. S. 166-178.

39. Сиденко П.М. Измельчение в химической промышленности / 2-е изд., перераб. и доп. М. : Химия, 1977. 368 с.

40. Плохов Ф. Г. Исследование динамики рабочего процесса молотковой кормодробилки замкнутого типа : Автореф. дис. канд. техн. наук. JL, 1966. 24 с.

41. Клейс И.Р. Износостойкость элементов измельчителей ударного действия. М. : Машиностроение, 1986. 157 с.

42. Климович В.У. К проблемам теории измельчения // Науч. тр. Омск : Изд-во Омского ин-та инженеров ж.-д. транспорта, 1964. Вып. 48.С. 5-15.

43. Барон Л.И., Конящин Ю.Г., Курбатов В.М. Дробимость горных пород. М. : Изд-во АН СССР, 1963. 166 с.

44. Гуюмджан П.П. Разработка и исследование высокоскоростных многоступенчатых измельчителей ударного действия : дис. канд. техн. наук. Иваново, 1974. 162 с.

45. Барабашкин В.П. Молотковые и роторные дробилки / 2 изд., перераб. и доп. М. : Недра, 1973. 124 с.

46. Демидов А.Р., Чирков С.Е. Измельчающие машины ударного действия/Обзор. М., 1969. № 11. С. 23-28.

47. Денисов В.А. Исследование процесса измельчения фуражного зерна в высокоскоростной центробежной дробилке и обоснование режимов ее работы : дис. канд. техн. наук. М., 1979. 215 с.

48. Денисов В.А. Повышение эффективности процесса измельчения зерновых компонентов комбикормов : Автореф. дис. докт. техн. наук. М., 1992. 32 с.

49. Клущанцев Б.В. Пути совершенствования конструкции дробильных машин // Тр. ВНИИстройдормаш. М., 1980. Вып. 87. С. 3-14.

50. Клушанцев Б.В., Косарев А.И. Роторные дробилки / Обзор. М. : ЦИНТИ по автоматизации и машиностроению, 1963. 55 с.

51. Riley R.V. Theory and practice of crushing and grinding // Chemical and process engineering, 1965. V.46, № 4. P. 189.

52. Барабашкин В.П. Молотковые и роторные дробилки. Конструкции, расчет, монтаж и эксплуатация. М. : Госгортехиздат, 1963. 132 с.

53. Ромадин В.П. Пылеприготовление. М., JL : Госэнергоиздат, 1953. 519 с.

54. Соколов Н.В. Анализ работы шахтных мельниц и обобщение опытных данных // Энергомашиностроение, 1957. №З.С. 7-12.

55. Дубовский И.Е. Влияние конструктивных и режимных параметров на работу молотковых мельниц // Энергомашиностроение, 1968. №1. С. 4-10.

56. Осокин В.П. Характеристика износа металла в быстродробильных мельницах для угля // Энергомашиностроение, 1960. № 4. С. 4-10.

57. Лебедев А.Н. Подготовка и размол топлива на электростанциях. М. : Энергия, 1969. 520 с.

58. Теплотехнический справочник. М. : Энергия, 1976. Т.2. 896 с.

59. Бауман В.А. Роторные дробилки. М. : Машиностроение. 1979. 271 с.

60. Макаров И.В. Теория молотковой кормодробилки // Записки ЦНИЛ кормовой и комбикормовой промышленности и детскосельской зоотехнической лаборатории. Л., 1963. Вып. 12 С.

61. Фабрикант М.Б. Подготовка кормов // Теория, конструкция и производство сельскохозяйственных машин. М. : Сельхозиздат, 1936. Т.4. С.

62. Соминич Н.Г. Механизация животноводческих ферм. М., Л. : Сельхозиздат, 1957. 544 с.

63. Мельников C.B. Экспериментальные основы теории процесса измельчения кормов на фермах молотковыми дробилками : Автореф. дис. докт. техн. наук. Л., 1969. 60 с.

64. Грушевой С.Б. К вопросу о дроблении зернового сырья комбикормовой промышленности на молотковой дробилке : Автореф. дис. канд. техн. наук. Одесса, 1953. 16 с.

65. Сыроватка В.И., Фадеев H.H. Молотковая дробилка : A.c. 152608 (СССР). 1963. Бюл. № 1.

66. Хосин С.Д., Ямпольский М.Н. Уменьшение переизмельчения угля за счет вибрации решетки молотковой дробилки. Обогащение, брикетирование и коксование угля // Научно-технический сборник. 1962. №12/16. С. 22-24.

67. Hall Y.R. Material dischange structure for hammer mills : Патент США. №2500031. 1950.

68. Mathieson D.M. Improvements in the relating to hammer mill : Патент Великобритании. № 766500. 1957.

69. Société Generale d'equipements mécaniques. Perfection-nemenents aux broyeurs a'matreaux : Патент Франции. № 1152338. 1958.

70. Никитин В.M., Брусин M.А. Исследование влияния продувки молотковых мельниц на процесс размола // Изв. вузов. Машиностроение. 1965. № 15. С. 112-116.

71. Rausford С. Rotary Hammer mill : Патент Великобритании. № 801307. 1958.

72. Lykken H.G. Précision grinder with forced circulation classifier : Патент США. №2931581. 1960.

73. Головков Ю.П., Быстров А.В. Повышение надежности работы молотковых дробилок // Энергетик. 1981. № 6. С. 29.

74. Головков Ю.П., Дегтев О.П. Об эффективной работе молотковых дробилок // Теплоэнергетика, 1978. №2. С. 80-82.

75. Шабанов В.П. Повышение срока службы размольных органов высо-конагруженных молотковых мельниц // Электрические станции. 1971. №11. С. 18-20.

76. Товаров В.В. Исследование процесса измельчения в центробежной роторной мельнице-дробилке // Труды института Гипроцемент. 1960. Вып. 22. С. 3-42.

77. Волочек В.И., Косарев Л.И., Старальцев В.А. Центробежные дробилки ударного действия и их сравнение с роторными // Строительные и дорожные машины. 1964. №9. С.30-33.

78. Елисеев В.А. Теоретическое и экспериментальное обоснование методов повышения эффективности процесса измельчения зерновых кормов на животноводческих фермах : Автореф. дис. докт. техн. наук. Воронеж. 1970. 62 с.

79. Фокин В.В., Денисов В.А. Центробежная многоступенчатая дробилка : A.c. (СССР) № 454050. 1975. Бюл. № 47.

80. Денисов В.А., Сыроватка В.И., Фокин В.В. A.C. № 743718 (СССР). Центробежная многоступенчатая дробилка// Б. и. № 24.1980.

81. Денисов В.А., Сыроватка В.И., Карташов С.Г. A.C. № 1045913 (СССР). Центробежная мельница// Б. и. № 37.1983.

82. Денисов В.А., Сыроватка В.И., Фокин В.В., Карташов С.Г. A.C. № 1175545 (СССР). Центробежная многоступенчатая дробилка// Б. и. № 32.1985.

83. Денисов В.А., Сыроватка В.И., Фокин В.В. A.C. № 837399 (СССР). Центробежная многоступенчатая дробилка// Б. и. № 22.1981.

84. Денисов В.А., Сыроватка В.И., Фокин B.B. A.C. № 1178479 (СССР). Центробежная многоступенчатая дробилка// Б. и. № 34.1985.

85. Денисов В.А., Щеклеин Ю.К., Корепанов В.В. A.C. № 1299620 (СССР). Центробежная многоступенчатая мельница// Б. и. № 12.1987.

86. Сыроватка В.И., Денисов В.А. A.C. № 1328988 (СССР). Центробежная многоступенчатая дробилка. Зарегистрировано в гос. реестре 8 апреля 1987 г.

87. Стукалин Ф.Г., Широбоков В.И., Юрков Б.В. A.C. № 1232828 (СССР). Центробежная мельница// Б. и. № 8.1987.

88. Денякин З.А. A.C. № 145440 (СССР). Центробежная мельница// Б. и. № 5.1962.

89. Бескровный В.М. A.C. № 179174 (СССР). Центробежная мельница// Б. и. №4.1966.

90. Сыроватка В.И., Карташов С.Г., Денисов В.А., Фокин В.В. Устройство для дробления твердо-сыпучих материалов : Патент ФРГ. № 3342765-С-2. 1983.

91. Сыроватка В.И., Карташов С.Г., Денисов В.А., Фокин В.В. Устройство для дробления твердо-сыпучих материалов : Патент Великобритании. № 2150043. 1983.

92. Сыроватка В.И., Карташов С.Г., Денисов В.А., Фокин В.В. Устройство для дробления твердо-сыпучих материалов: Патент Австралии. № 571472.1983.

93. Современное состояние техники измельчения/ Судзуки Д. : НЦП. № Ц-99744. 17 с.// Тайкабуцу. 1976. Т. 28. № 233. С. 344-350.

94. Дэвис Э. Тонкое дробление в шаровых мельницах // ГНТТИ. 1932. 148 с.

95. Левенсон Л.Б. Машины для обогащения . М. : Госмашметиздат, 1933. 218 с.

96. Пастухов Н.В. Теория шаровых и стержневых мельниц // Горный журнал. 1939. № 10-11. С. 66-70.

97. Сиденко П.М. Технологический расчет барабанных мельниц // Вестник НИИТЭхим. 1959. № 2. С. 61-71.

98. Сиденко П.М. Определение производительности барабанных мельниц // Вестник НИИТЭхим. 1960. № 5. С. 24-25.

99. Товаров В.В. О методах расчета производительности барабанных мельниц и определения размалываемости материалов // Труды Гипро-цемента. М. : Промстройиздат, 1953. Вып. 16. С. 137-182.

100. Глебов JI.A. Исследование рабочего процесса вертикального пальцевого измельчителя : дис. канд. техн. наук. М., 1976. 218 с.

101. Айзикович JI.E., Санаторский Б.В., Соколов Н.П. Новое в технологии мукомольного производства. М.: Высшая школа, 1966. 275 с.

102. ГОСТ 12.1.007-88 Вредные вещества. Классификация и общие требования

103. ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

104. ГОСТ 12.4.021-75 Системы вентиляционные. Общие требования ГОСТ ССБТ. Система стандартов безопасности труда.

105. ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих.Общие требования и классификация

106. ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук.

107. ГОСТ Р 12.4.034-2001 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания.

108. ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

109. ГОСТ 12.4-003-80 Очки защитные. Общие технические требования.

110. ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

111. ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

112. ГОСТ Р 12.3.047-98 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля.

113. ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования.

114. ГОСТ 9758-86 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний.

115. ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры.

116. ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

117. ГОСТ 828-77 Натрий азотнокислый технический. Технические условия.

118. ГОСТ 2604.13-82 Чугун легированный. Методы определения алюминия.

119. ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа.

120. ГОСТ 2604.1-77 Чугун легированный. Методы определения углерода.

121. ГОСТ 2604.2-86 Чугун легированный. Методы определения серы.

122. ГОСТ 2604.3-83 Чугун легированный. Методы определения кремния

123. ГОСТ 2604.9-83 Чугун легированный. Методы определения меди

124. ГОСТ 12697.8-77 Алюминий. Методы определения меди.

125. ГОСТ 12697.9-77 Алюминий. Методы определения цинка.

126. ГОСТ 12697.11-77 Алюминий. Метод определения свинца

127. ГОСТ 4461-77 Реактивы. Кислота азотная. Технические условия.

128. ГОСТ 4233-77 Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия

129. ГОСТ Р 51652-2000 Спирт этиловый ректификованный из пищевого сырья. Технические условия

130. ГОСТ 4520-78 Реактивы. Ртуть (II) азотнокислая 1-водная. Технические условия.

131. ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия

132. ГОСТ 310.1-76 Цементы. Методы испытаний. Общие положения

133. Гортинский В.В., Демский А.Б., Борискин М.А. Процессы сепарирования на зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1980. 304 с.

134. Авдеев Н.Е. Центробежные сепараторы для зерна. М. : Колос, 1975. 151 с.

135. Шмигель В.Н. Просеивание зерновых частиц через крупные отверстия решета-электрода при наложении электростатического поля // Труды ННИИЗ. 1974. Вып. 78. С. 222-230.

136. Олофинский Н.Ф. Электрические методы обогащения. М. : Недра, 1977.519 с.

137. Деркач В.Г. Специальные методы обогащения полезных ископаемых. М. : Недра, 1966. 337 с.

138. Ангелов А.И., Набиулин Ю.Н, Электрические сепараторы свободного падения. М. : Недра, 1977. 160 с.

139. Залесский A.M. Электрические аппараты высокого напряжения. Л. : Госэнергоиздат, 1957. 540 с.

140. Непомнящий Е.А. Состояние статической теории сепарирования сыпучих смесей // Труды ННИИЗ. 1974. Вып. 78. С. 8-19.

141. Нестеренко А. Д. Введение в теоретическую электротехнику. Киев.: Наукова думка, 1969. 352 с.

142. Исследование опытно-промышленных образцов многоступенчатой Центробежной дробилки / Отчет № 8.4.4 по теме ИР-161-87 (п/о Ижсталь). Руководитель темы В.А. Денисов. Инв № 02900052149. Ижевск 1990.

143. Фельдбаум A.A., Электрические системы автоматического регулирования. М. : Оборонгиз, 1957. 320 с.

144. Доценко А. И. Строительные машины и основы автоматизации: учеб. для строит, вузов. М. : Высш. шк., 1995. 400 с.

145. Добронравов С.С. Строительные машины и основы автоматизации. М. : Высш. шк., 2001. 575 с.

146. Бородин И.Ф., Судник Ю.А. Автоматизация технологических процессов. М. : Колос, 2004. 344 с.159

147. Кудрявцев Е.М. Комплексная механизация, автоматизация и ме-хановооруженность строительства. М. : Стройиздат, 1989. 246 с.

148. Евдокимов В.А. Механизация и автоматизация строительного производства. Л. : Лен. отд., 1985. 295 с.

149. Бушуев С.Д. Михайлов B.C. Автоматика и автоматизация производственных процессов: учебник для вузов. М. : Высш. шк., 1990. 356 с.

150. Солнцев Р.И. Автоматизация проектирования систем автоматического управления М. : Высш. шк., 1991. 154 с.

151. Цыпкин Я.З. Основы теории автоматических систем. М. : Наука, 1977. 166 с.

152. Carr-Brion K.G., Mitchell P.J. An on stream x-ray Paticle size sensor (сенсор гранулометрии частиц х-лучами в потоке) // Journal of Scientific Instruments. 1967. V. 44. P. 611.

153. William Jodding Continuous control of Particle Size // Engineering and Mining Journal. V. 165. P. 82.

154. Japple S.B. Particle size analysis and analysers» (Анализ и анализаторы гранулометрии частиц) // Chemical engineering. 1968. Р

155. Denis Fletcher Kilsall, Cliford John Restarick. Способ и устройство для определения гранулометрического распределения частиц в потоке продукта : Патент Франции № 2058960 1971.