Автоматизация контроля и управления холодным кондиционированием зерна перед помолом тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Подгорный, Сергей Александрович

• Подгорный, Сергей Александрович
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Подгорный, Сергей Александрович

Введение

1 Анализ закономерностей стадии холодного кондиционирования зерна перед помолом

1.1 Состояние техники и технологии стадии холодного кондиционирования зерна перед помолом

1.2 Анализ стадии холодного кондиционирования как объекта управления технологическими свойствами зерна

1.2.1 Анализ системы процессов изменения качества зерна при операциях увлажнение-отволаживание

1.2.2 Анализ методов математического моделирования процесса влагопереноса в зерне при кондиционировании

1.3 Анализ методов оптимизации функционирования подготовительного отделения мельзавода

1.4 Постановка цели и задач исследования

2 Математическое моделирование процесса холодного кондиционирования зерна

2.1 Анализ механизма тепло- влагопереноса при холодном кондиционировании зерна

2.2 Описание теплофизических и массовлагообменных свойств зерна и воздуха, необходимых для моделирования

2.2.1 Свойства влажного воздуха

2.2.2 Свойства влажного зерна пшеницы

2.2.3 Свойства слоя зерна

2.2.4 Критерии и критериальные уравнения для расчета тепло- и влагопереноса

2.3 Математическая макромодель изменения состояния зерна в бункере отволаживания

2.4 Математическая модель процесса отволаживания зерна при холодном кондиционировании

2.5 Моделирование процесса отволаживания зерна

2.6 Описание подсистемы холодного кондиционирования зерна пшеницы как СМО

3 Разработка стратегии управления технологическим процессом увлажнения зерна

3.1 Формирование стратегии управления стадией холодного кондиционирования зерна

3.2 Оптимизация функционирования отделения гидротермической обработки зерна.

3.2.1 Постановка задачи и алгоритм оптимизации функционирования отделения холодного кондиционирования

4 Формирование пространства результатов исходных измерений

4.1 Измерительный преобразователь расхода зерна

4.2 Измерительный преобразователь исходной влажности зерна

4.3 Измерительные преобразователи влажностного и температурного состояния зерна в бункере отволаживания

4.4 Измерительные преобразователи расхода и температуры воды

5 Реализация автоматического контроля и управления влажностным состоянием зерна

5.1 Структура и состав САУ

5.2 Алгоритм работы САУ

5.3 Формирование управляющих воздействий

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Автоматизация контроля и управления холодным кондиционированием зерна перед помолом»

Основной задачей, стоящей перед работниками мукомольной промышленности, является повышение выхода и качества готовой продукции. Решение этой задачи невозможно без применения автоматизированной системы управления процессами увлажнения и отволаживания зерна перед помолом.

Значение автоматизации процесса увлажнения с последующим отвола-живанием зерна приобрело особую важность в сегодняшних условиях, так как количество производителей зерна возросло и размер партий зерна, поставляемого от каждого производителя в отдельности, уменьшился. Следовательно, колебание влажности и технологических свойств зерна, достигает значительных величин. Ручное регулирование процесса увлажнения в совокупности с лабораторным контролем влажности не позволяют обеспечить подачу на первую драную систему зерна заданной влажности. В результате абсолютная погрешность достигает 2% влажности, что требует постоянной регулировки процесса размола зерна.

В связи с этим разработка адаптивной стратегии управления процессом, решающей в этих условиях задачу повышения качества конечного продукта и сокращения длительности перевода компонента помольной смеси из произвольного начального в заданное конечное состояние по технологическим свойствам, а также путей реализации указанной стратегии является весьма актуальной.

Применяемые на мукомольных предприятиях автоматизированные системы зачастую не обеспечивают требуемой точности увлажнения в силу своей моральной и физической изношенности, невозможности точного прогнозирования конечной влажности зерна, отсутствия контроля динамики изменения влажности зерна в бункерах отволаживания и т.д. Управляющие воздействия (расход и температура воды, время отволаживания и т.д.) задаются исходя из опыта технолога и пробных лабораторных обработок, что неминуемо ведет к потере качества регулирования и ограниченности набора управляющих воздействий в зависимости от уникальности технологических свойств поступающего сырья [58, 61, 76].

В настоящее время существует два способа решения проблемы [4, 5]: либо заменой и полной модернизацией существующего оборудования, либо частичной заменой и автоматизацией некоторых этапов процесса увлажнения. Первый способ требует больших экономических и материальных затрат, в то время как второй является наиболее приемлемым для большинства предприятий, позволяя оперативно и гибко реагировать на возникающие проблемы.

Целью настоящей работы является разработка системы автоматического контроля и управления холодным кондиционированием зерна перед помолом.

Разрабатываемые при этом средства должны обладать универсальностью по отношению к конструкциям систем увлажнения, технологии увлажнения, исходных технологических свойств зерна, быть простыми и надежными в эксплуатации.

Предлагаемое в работе оперативное управление влажностным состоянием зерна позволяет повысить эффективность использования действующего оборудования за счет сокращения длительности процесса отволаживания, при надежном обеспечении заданных качественных показателей конечного продукта.

В диссертационной работе предлагается способ управления технологическим процессом холодного кондиционирования зерна, основанный на точном измерении параметров исходного сырья с помощью специально разработанных средств и контроле динамики изменения влажности зерна в бункере отволаживания, что позволяет стабилизировать качество партии и увеличить производительность отделения холодного кондиционирования.

В настоящей работе предлагается модель, которая учитывает динамику температуры, влажности зерна и гигротермических параметров воздуха межзернового пространства в процессе выдержки зерновой массы после увлажнения в емкости при взаимодействии с окружающей средой. В математической модели учтены закономерности физико-химических и биохимических процессов, протекающих синхронно, происходящих при гидротермической обработке под воздействием изменения влажности и температуры. Благодаря им исходные технологические свойства претерпевают изменения, размер которых зависит от многих факторов (исходная характеристика зерна, метод и режим гидротермической обработки и т.д.).

Разработанная математическая модель позволяет на основе факта синхронного завершения перераспределения температуры и влажности между веществами зерна в процессе отволаживания осуществить управление процессом холодного кондиционирования, обеспечивающее заданное качество компонентов помольной смеси. Это означает, что для получения конкретных рекомендаций по режимам гидротермической обработки и организации функционирования отделения холодного кондиционирования, необходимых для синтеза автоматизированной системы управления процессом холодного кондиционирования зерна, обеспечивающей оптимальное функционирование процесса, требуется предварительно изучить происходящие в системе зерно - межзерновое пространство - установка процессы и оценить их вклад в суммарный результат.

Применение автоматизированной системы увлажнения с использованием высокоточных измерителей влажности зерна, расхода воды и зерна, а также оперативный контроль влажностного состояния зерна в бункере отволаживания позволяет стабилизировать выходную влажность зерна, следовательно добиться оптимальных помольных свойств партии, что дает существенный экономический эффект и быструю окупаемость затраченных средств.

Современный уровень развития техники управления открывает новые нетрадиционные подходы к решению проблемы адаптивного управления целым рядом технологических процессов переработки зерна, в том числе и холодным кондиционированием, решающую роль в котором выполняет процесс отволаживания. Сущность этих подходов заключается в том, что наряду с учетом распределенности параметров обрабатываемого продукта при формировании управляющих воздействий здесь принимается во внимание нелинейность динамических характеристик объекта, что обусловлено специфической природой объекта управления.

Научная новизна работы заключается в следующем:

- предложен способ оценивания гигротермического состояния зерна, позволяющий непрерывно контролировать динамику процесса отволаживания и оперативно принимать решение об окончании процесса перераспределения влаги по объему зерна.

- На основе анализа феноменологии процесса отволаживания зерна при холодном кондиционировании разработана математическая модель, учитывающая установленную последовательность стадий процесса и нестационарность термодинамических и кинетических параметров сопряженного тепло-влагопереноса.

- Показано, что при использовании обобщенной движущей силы взаимосвязанного тепло-влагообмена на второй стадии процесса отволаживания существует однозначная связь между изменением относительной влажности воздуха и степенью завершенности процесса распределения влаги внутри зерновки, что дает возможность непрерывно контролировать процесс без применения лабораторных анализов.

- С применением разработанного способа оценки гигротермического состояния зерна предложена стратегия управления процессом холодного кондиционирования зерна, основанная на оперативной коррекции управляющих воздействий и повышающая точность контроля и управления основных технологических параметров процесса.

На защиту выносится:

1. Концепция управления процессом холодного кондиционирования зерна, состав и структура системы, реализующей эту концепцию.

2. Способ оценивания гидротермического состояния зерна в бункере отволаживания на основе комплексного анализа состояния поверхности зерна и межзернового пространства.

3. Способ контроля динамики перераспределения влаги по объему зерна в бункере отволаживания.

4. Способ контроля влажности поступающего на переработку зерна при помощи диэлькометрического измерительного преобразователя.

5. Модель формирования гигротермического состояния компонента помольной смеси в бункере отволаживания и основанный на расчете продолжительности операции отволаживания алгоритм оптимизации функционирования отделения холодного кондиционирования.

Автор выражает признательность доктору технических наук Асмаеву М. П. и кандидату технических наук Маркову Ю. Ф. за помощь, оказанную при выполнении настоящей работы, а также всему коллективу кафедры АПП за доброжелательность и участие в обсуждении вопросов, возникавших в ходе работы.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Подгорный, Сергей Александрович

выход.

В данном случае порты В и D настроены на прием, порт С на выход.

На вход контроллера (либо непосредственно на порт контроллера, либо через дополнительный преобразователь) поступают сигналы с датчиков. Сигнал, пришедший с преобразователя поступает непосредственно на выходы порта В контроллера. Сигналы, пришедшие с клемм проходят через микросхему 1109КТ22 (в случае, если она настроена на дальнейшую передачу), а также на нормирующие схемы. Дальше сигналы с датчиков поступают на выходы порта D контроллера.

Контроллер ATmegaS уже имеет прошитую программу обработки сигналов с датчиков. Контроллер формирует управляющее воздействие, которое поступает на выходы порта С. Далее сигнал проходит вторую схему 1109КТ22 и поступают на выход схемы.

В схеме контроллера используется преобразователь сигналов в формат интерфейса RS-485 шах485. Данная схема используется для связи контроллера ATmega8 с ЭВМ или другими контроллерами. Микросхема шах485 подключается к свободно программируемым выходам порта D контроллера. Она может работать как на прием, преобразование и дальнейшую сигнала в контроллер, так и на преобразование выходного сигнала с контроллера.

Рисунок 5.2 - Алгоритм работы контроллера ATmega8

5.2 Алгоритм работы САУ

САУ состоит из устройства подачи зерна, бункера и устройства подачи воды.

Расход поступающего на переработку зерна измеряется при помощи тензометрического датчика, влажность измеряется при помощи первичного измерительного преобразователя «СОКВ-1». На основе этой информации контроллер формирует управляющий сигнал для устройства подачи воды, изменяя расход воды, необходимой для увлажнения. Далее равномерно увлажненное зерно поступает в бункер отволаживания.

В бункере отволаживания происходит анализ гигротермического состояния межзернового пространства при помощи гигрометрического датчика, датчика температуры и датчика оптической поглощаемости, равномерно распределенных по объему каждого бункера. Опрос датчиков происходит через каждые 5 минут. На основе анализа динамики изменения гигротермического состояния межзернового пространства производится расчет времени окончания процесса отволаживания и коррекция расхода и температуры воды.

При достижении локального гигротермического равновесия в бункере отволаживания контроллер подает сигнал о завершении процесса перераспределения влаги по объему зерна.

Алгоритм работы системы автоматического управления стадией холодного кондиционирования зерна представлен на рисунке 5.5.

Оптимальность соотношения зерно-вода определяется по расходу зерна. Контур регулирования температуры воды используется для интенсификации процесса отволаживания при низких температурах.

Рисунок 5.3 Алгоритм процесса увлажнения и отволаживания зерна

Аналогично алгоритм работает и с линией регулирования температуры. При недостаточной температуре в бункере хранения зерна контроллер включает подогреватель. При достижении оптимального значения температуры устройство подогрева воды выключается.

Структурная схема системы управления холодным кондиционированием зерна представлена на рисунке 5.4. На рисунке обозначены:

Li

- датчик расхода зерна м . - датчик влажности зерна

ОБУ датчик влажности зерна Ч

J - датчик оптическои поглощаемости

- устройство управления

- нормирующий аналоговый преобразователь

- аналогово-цифровой преобразователь о / /к д дисплеи 0 клавиатура ЭВМ

СУ

ИФУ контроллер (СУ - система управления, ИФУ - интерфейсное устройство)

Устройспзо подлчиперил М п. п

П/ п л

Бункер М

П/

СУ

ИФУ Я

Устройств) подачи воды Л п. п

V,

БУ

ФЬУ п.

It

Кл

CP

Рисунок 5.4 - Структурная схема системы управления

5.3 Формирование управляющих воздействий

Для решения задачи управления процессом увлажнения зерна и для реализации выбранной стратегии управления необходимо управлять температурой и расходом воды, подаваемой в шнек интенсивного увлажнения. Структура управляющих воздействий представлена на рисунке 5.7.

Устройство подачи воды к i к

Т F ФБ ФБ

4 г 1 г к J к г/ п Г у/ П п / # гл/ / #

1 г 1 к - к

СУ

ИФ

Рисунок 5.5 - Структурная схема системы управления температурой и расходом воды

Температура воды регулируется при помощи блока тепло-электронагревателя (ТЭН) ТЭНБ-3 [91]. Блок представляет собой группу электронагревателей типа ТЭН смонтированных во фланце, путем обжатия в отверстиях последнего. Для крепления блоков на объекте фланец снабжен резьбой, а с обратной стороны шестигранником под ключ. Конструкция фланца и способ крепления блоков на объекте могут отличаться от указанных выше. Контактные стержни электронагревателей соединены между собой перемычками. Для подключения внешней цепи может служить любая пара контактных стержней, не соединенных между собой. Конструкция блоков является неразъемной. Номинальная мощность ТЭНБ-3 составляет 3 кВт. Питание от сети 220 В.

Данный вид нагревательных элементов был выбран в силу малой инерционности и невысокой потребляемой мощности, достаточной для оперативного изменения температуры воды при расходе 0,6 м /ч.

Контроллер принимает сигнал от первичного измерительного преобразователя температуры воды и сравнивает его с заданным значением. Если температура недостаточна, то на реле, подключенное к ТЭНу выдается сигнал, замыкающий его и включающий ТЭН. По достижении заданной величины сигнал с реле снимается и ТЭН отключается. Ошибка регулирования температуры воды составляет приблизительно ±1°С.

Расход воды измеряется при помощи электромагнитного расходомера ВЗЛЕТ-ЭР-420. Сигнал с токового выхода расходомера подается на контроллер, управляющий расходом воды [94]. Исполнительным механизмом служит электромагнитный клапан Cloruis Controls Type LI IP со встроенным приводом типа МТ40А [85]. Питание привода осуществляется от сети 24 В постоянного тока. Управляющий сигнал 2-10 В или 4-20 мА позволяет плавно регулировать ход клапана. Регулирующая способность клапанов составляет 50:1. Это означает, что заявленные (или определенные) регулировочные характеристики не изменятся, пока мощность потока жидкости не упадет до 2% от полной.

Управление клапаном производится при помощи сигнала 2-10 В или 420 мА. Контроллер посылает управляющий сигнал на привод, плавно изменяющий положение клапана. Степень открытия или закрытия клапана определяется продолжительностью управляющего импульса, чем больше импульс -тем больше откроется или закроется клапан.

Клапаны типа L1IP пр именяются главным образом в автоматических системах нагрева или охлаждения. Части клапана выполнены из нержавеющей стали, что является одним из преимуществ этого устройства, так как для увлажнения зерна используется водопроводная вода. Протекание жидкости через закрытый клапан составляет менее 0,05% от полной мощности потока. Вода наносится на зерно при помощи форсунок [11].

Заключение

1. Подтверждена взаимосвязь гигротермических свойств межзернового пространства в бункере отволаживания с динамикой формирования полей влаги в зерновки в процессе перевода зерна из произвольного начального гигротермического состояния в заданное конечное, которая позволила на основе оперативного контроля гигротермических свойств прогнозировать время окончания процесса перераспределения влаги по объему зерновки в бункере отволаживания.

2. Предложенная концепция управления процессом холодного кондиционирования позволила создать систему управления, функционирующую в условиях неопределенности начальных свойств обрабатываемого сырья и обеспечивающую минимальную длительность процесса перевода продукта из множества возможных начальных состояний в заданное конечное.

3. Разработан измерительный преобразователь влажности поступающего на переработку зерна, к достоинствам которого относятся возможность периодической коррекции текущей градуировочной характеристики, бесперебойная работа в условиях вибрации, дискретно-непрерывный режим измерения влажности зерна, простота обслуживания и удобство поверки.

4. Разработанные измерительные преобразователи гигротермического состояния межзернового пространства в бункере отволаживания позволили реализовать оперативный и достоверный контроль динамики перераспределения влаги по объему зерна.

5. Предложена универсальная децентрализованная система управления холодным кондиционированием зерна перед помолом с использованием цифровых средств измерений и вторичных преобразователей, которая обеспечивает мониторинг, хранение и дистанционную передачу данных, снижение погрешности прямых измерений и повышение точности косвенного контроля параметров процесса.

6. Разработан и программно реализован алгоритм оптимизации функционирования отделения холодного кондиционирования, с помощью которого определяются оптимальные режимы обработки помольных партий зерна в зависимости от сезонности, исходных технологических свойств и объемов помольных партий, а также геометрических размеров и количества бункеров отволаживания.

7. Использование разработанной системы оперативного контроля влажности зерна на ОАО «Староминской элеватор» подтверждает практическую ценность предложенных технических решений.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Подгорный, Сергей Александрович, 2005 год

1. Авдусь. П. Б., Сапожникова А. С. Определение качества зерна, муки и крупы. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., «Колос», 1976. - 336 с.

2. Автоматизированное управление технологическими процессами: Учеб. Пособие / Зотов Н. С., Назаров О. В. Петелин Б. В., Яковлев В. Б. JL: Изд-во Ленинградского ун-та, 1988. - 224 с.

3. Анисимова Л. В. Исследование особенностей взаимодействия анатомических частей зерна пшеницы с водой при гидротермической обработке: Дисс. к.т.н. -М., 1977.

4. Артемович П. В. Совершенствование средств автоматизации процессов при «холодном» кондиционировании. М., ЦИНТИ Госкомзага СССР, 1968.

5. Артимович П. В. Средства автоматизации производственных процессов хранения и переработки зерна. М., «Колос», 1967.

6. Асмаев М. П., Корнилов Ю. Г. Моделирование процессов пищевых производств. -М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1982. 176 с.

7. Асмаев М. П., Марков Ю. Ф., Боровский А. Б., Подгорный С. А. Моделирование процесса отволаживания зерна // Известия вузов. Пищевая Технология. №5-6, 2004. С. 101 - 103.

8. Асмаев М. П., Марков Ю. Ф., Подгорный С. А. Автоматическое увлажнение зерна на предприятиях мукомольной промышленности // Известия вузов. Пищевая технология, №1-2, 2005.

9. Асмаев М. П., Марков Ю. Ф., Подгорный С. А. Устройства дозирования воды как элемент системы автоматического контроля увлажнения зерна перед помолом // Известия вузов. Пищевая технология, №1-2, 2005.

10. Деп. В ВИНИТИ 01.10.04, №1552-В2004.

11. Асташко В. Н. Технологические основы автоматизации этапа отволаживания зерна: Дисс. к.т.н. М., 1979.

12. Аэров М. Е., Тодес О. М. Гидравлические и тепловые основы операций в аппаратах с неподвижным и кипящим слоем гранулированных материалов. JL: Химия, 1968. - 304 с.

13. Бекбаев А. Теоретические основы создания автоматизированной системы управления технологическими процессами переработки зерна: Авто-реф. дисс. к.т.н. Алма-Ата, 1994.

14. Беркутова Н. С. Влияние гидротермической обработки на микроструктуру и технологические свойства пшеницы. // Мукомольно-элеваторная промышленность. 1964, №9.

15. Берлинер М. А. Измерения влажности. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Энергия», 1973. - 400 с.

16. Боуманс Г. Эффективная обработка и хранение зерна/Пер. с англ. В. И. Дашевского. М.: Агропромиздат, 1991. - 608 с.

17. Влияние тепла и влаги на процессы переработки и хранения зерна. Егоров Г. А. -М., «Колос», 1973.

18. Волков М. А. Тепло- и массообменные процессы при хранении пищевых продуктов. М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1982. - 272 с.

19. Галица В. П. Автоматизация на мелькомбинате. — М., «Колос», 1970.

20. Герасимов Г. С. Теоретические основы автоматического регулирования тепловых процессов. М., «Высшая школа», 1967.

21. Гинзбург А. С., Дубровский В. П., Казаков Е. Д., Окунь Г. С., Резчиков В. А. Влага в зерне. М., «Колос», 1969.

22. Гинзбург А. С., Громов М. А. Теплофизические свойства зерна, муки и крупы. М.: Колос, 1984. - 304 с.

23. Гинзбург А. С., Дубровский В. П., Казаков Е. Д. Влага в зерне. М.: Колос, 1970.-205 с.

24. Гинзбург А. С., Савина И. М. Массовлагообменные характеристики пищевых продуктов. М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1982. - 280 с.

25. Гинзбург С. А., Лехшман И. Я., Малов В. С. и др. Основы автоматики и телемеханики. — М., «Энергия», 1968.

26. Горшкова Н. С. Влияние гидротермической обработки на технологические свойства пшеницы. // «Мукомольно-элеваторная промышленность». 1964.-№5.

27. Древе Г. В. Автоматизация на элеваторах и мельницах. М., Издательство Министерства сельского хозяйства и заготовок СССР, 1953.

28. Егоров Г. А. Гидротермическая обработка зерна. М., «Колос», 1968.

29. Егоров Г. А. Гидротермические свойства зерна // Новые физические методы в пищевой промышленности. М., Пищепромиздат, 1967.

30. Егоров Г. А., Казакова И. Е., Шегидевич Е. А. Прогнозирование значений параметров технологического процесса мельзавода сортового помола методом моделирования динамики. // Известия вузов. Пищевая технология, 1978,2, 118.

31. Егоров Г. А. О некоторых особенностях увлажнения и обезвоживания зерна // Известия вузов. Пищевая технология. 1964, 1, 13.

32. Егоров Г. А. Теоретический анализ сорбционного увлажнения зерна. — М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, труды ВНИИЗ, 1970, вып. 70.

33. Егоров Г. А. Влияние тепла и влаги на процессы переработки и хранения зерна. -М.: Колос, 1973.

34. Егоров Г. А. Технологические свойства зерна. М.: Агропромиздат,1985.

35. Егоров Г. А. Управление технологическими свойствами зерна. — Воронеж: Воронежский государственный университет, 2000. 348 с.

36. Казакова И. Е. Комплексное исследование технологического качества зерна пшеницы для АСУ ТП мельзавода: Дисс. к.т.н. -М., 1975.

37. Кафаров В. В., Макаров В. В. Гибкие автоматизированные производственные системы в химической промышленности: Учебник для вузов. — М.: Химия, 1990.-320 с.

38. Кениг Д., Штойан Д. Методы теории массового обслуживания: Пер. с нем. / Под ред. Г.П. Климова. — М.: Радио и связь, 1981. 128 с.

39. Клеев И. А. Значение температуры при хранении зерна. М., Заготиздат, 1947.

40. Клетушкин С.Н. Влияние гидротермической обработки на эффективность измельчения зерна: Дисс. к.т.н. -М., 1992.

41. Кривоносов А. И. Кауфман В. Я. Контроль качества зерна при хранении. М., Агропромиздат, 1989. - 64 с.

42. Кулинчинко В. Р. Справочник по теплообменным расчетам. -К.:Тэхника, 1990.- 165 с.

43. Куприц Я. Н. Теоретические предпосылки гидротермической обработки зерна перед размолом. Труды МТИПП, 1952.

44. Кутателадзе С. С. Теплопередача и гидродинамическое сопротивление: Справочное пособие. М.: Энергоатомиздат, 1990. - 367 с.

45. Куцакова В. Е., Богатырев А. Н. Интенсификация тепло- и массообмена при сушке пищевых продуктов. М.: Агропромиздат, 1987. - 236 с.

46. Луткин Н. И. Расходомеры для зерна и сыпучих материалов. М., «Колос», 1969.

47. Лыков А. В., Михайлов Ю. А. Теория тепло- и массопереноса. М.: Энергоатомиздат, 1965. -427 с.

48. Марков Ю. Ф. Автоматизация контроля и управления влажностным состоянием поверхности рыбопродукта при вялении и холодном копчении: Дис. .к.т.н.-Краснодар, 1990.- 193 с.

49. Марценюк А. В. Интенсификация гидротермической обработки на мельницах посредством вибрационного воздействия на зерно при холодном кондиционировании: Дисс. к.т.н. -М., 1992.

50. Мерко И. Т. Совершенствование технологических процессов сортового помола пшеницы. М.: Колос, 1979.

51. Новицкий О. А. и др. Автоматизация производственных процессов на элеваторах и зерноперерабатывающих предприятиях. (Учебник для студентов техникумов системы министерства заготовок). М., «Колос», 1973.-384 с.

52. Новицкий О. А., Карликов С. А. Автоматизация производственных процессов на предприятиях элеваторной, мукомольной и комбикормовой промышленности за рубежом.-М., ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1970.

53. Обработка и хранение зерна / Пер. с нем. А. М. Мазурицкого; Под. ред. и с предисл. А. Е. Юкиша. М.: Агропромиздат, 1985. - 320 с.

54. Овчинников П. И. Автоматизированное управление производственными процессами при хранении и переработке зерна. М., Заготиздат, 1962.

55. Ортега Дж., Пул У. Введение в численные методы решения дифференциальных уравнений / Пер. с англ.; Под ред. А.А. Абрамова. М.: Наука. Гл. ред. Физ. - мат. Лит. 1986. - 288 с.

56. Подгорный С. А. Выбор оптимальной функциональной схемы управления процессами увлажнения и отволаживания зерна перед помолом / Ред. журн. «Известия вузов. Пищевая технология». Краснодар, 2004. - 6 е.: ил. - Деп. В ВИНИТИ 01.10.04, №1551-В2004.

57. Подгорный С. А. Структурная идентификация и моделирование тепло- и влагообменных процессов при отволаживании зерна // Известия вузов. Пищевая Технология, №5-6, 2004. С. 93 - 94.

58. Попков С. Л. Автоматическое регулирование и управление процессамипереработки зерна. М., «Колос», 1972 - 224 с.

59. Протодьяконов И. О., Марцулевич Н. А., Марков А. В. Явления переноса в процессах химической технологии. Л.: Химия, 1981. - 264 с.

60. Протодьяконов И. О., Муратов О. В., Евлампиев И. И. Динамика процессов химической технологии: Учебное пособие. — Л.: Химия, 1984. 304с.

61. Птушкин А. Т., Новицкий О. А. Автоматизация производственных процессов в отрасли хранения и переработки зерна. М.: Колос, 1979.

62. Птушкина Г. Е. Управление процессом непрерывного холодного кондиционирования зерна: Дисс. к.т.н. — М., 1982.

63. Пунков С. П., Стародубцева А. И. Хранение зерна, элеваторно- складское хозяйство и зерносушение. 2-е изд. доп. и перераб. - М.: Агропромиз-дат, 1990.-367 с.

64. Пунков С. П., Фейденгольд В. Б. Проектирование элеваторов и хлебоприемных предприятий с основами САПР. Воронеж: ВГУ, 1996

65. Рудобашта С. В. Массоперенос в системах с твердой фазой. М.: Химия, 1980.-248 с.

66. Саульев В. К. Математические модели теории массового обслуживания. М.: Статистика, 1979. - 96 с.

67. Свойства материалов и веществ: Воздух и его основные компоненты.-Выпуск 2. Таблицы стандартных справочных данных. М: Издательство стандартов, 1991.- 128 с.

68. Смышляев П. П. Лыкосов В. М., Осипков Л. П. Управление технологическими процессами: Математические модели: Учеб. Пособие / Под ред. В. И. Зубова. Л.: Изд-во Ленинградского ун-та, 1989. - 284 с.

69. Современные технологии автоматизации, №4 2000.

70. Соколов В. А. Автоматизация технологических процессов в пищевой промышленности. -М.: Агропромиздат, 1991. 445 с.

71. Сушенкова О. А. Интенсификация гидротермической обработки присортовом помоле пшеницы: Дисс. к.т.н. -М., 1986.

72. Таганов И. Н. Моделирование процессов массо- и энергопереноса. Нелинейные системы. — Л.: Химия, 1979. -208 с.

73. Технология переработки зерна (мукомольное, крупяное и комбикормовое производство) Под ред. д-ра технич. наук, проф. Я. Н. Куприца. М., «Колос», 1965. - 504 с. (Учебники и учеб. пособия для высших учебных заведений).

74. Унгур К. М., Аксеенко В. С. Автоматическое регулирование степени увлажнения зерна на мукомольных предприятиях. М., ЦИНТИ Госкомзага СССР. Сб. «Автоматизация производственных процессов на предприятиях по хранению и переработке зерна». 1967.

75. Численные методы в инженерных исследованиях / В. Е. Краскевич, К. X. Зеленский, В. И. Гречко. К.: Вища шк., 1986. — 263 с.

76. Чухман В. Н. Автоматизация оперативного управления производством. -М., «Энергия», 1967.

77. Шегидевич Е. А. Исследование технологического процесса мельзавода и разработка методов оптимального оперативного управления с применением ЭВМ: Дисс. к.т.н. М., 1979.

78. Эктов Ю. С., Гавриленков А. М. Оптимизация режимов периодической конвективной сушки // Теор. осн. хим. технол. — 1990. Т. 24. №6. - С. 755-759.

79. Ярославцева Т. С. Влияние интенсивности влагопереноса при гидротермической обработке на мукомольные свойства зерна: Дисс. .к.т.н.-М., 1983.

80. Bradbury D., MacMasters М. М., Hull С. Conditioning of wheat. Survey of Literature. AOM. Paper № 824, 1960.

81. Brandbury D., Hubbard I., Mac-Master K. Conditioning Wheat for Milling. A Survey of the Literature. Washington, 1960.

82. Bridge Transducer, ADC Manual.

83. K. Muthukurnarappan, S. Gunasekaran. 1995 FINITE ELEMENT SIMULATION OF CORN MOISTURE ADSORPTION. Transactions of the ASAE 38(8):2216.

84. Sokhansanj, S. and R. J. Gustafson. 1980. Prediction of heat and mass transfer within a grain kernel: A finite element application. In Proc.of the Second International Symposium, Vol. 2. Drying 80:229. New York, N.Y.: Hemisphere Publishing.