Автоколебательные системы управления положением сварочной головки в автоматизированном процессе электродуговой сварки тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.13.06, кандидат технических наук Ивутин, Алексей Николаевич

• Ивутин, Алексей Николаевич
• кандидат технических наук
• 2005

Оглавление диссертации кандидат технических наук Ивутин, Алексей Николаевич

Введение.

1. Современное состояние теории и практики управления пространственным положением сварочной головки и постановка задачи исследования.

1.1 Современные устройства для автоматического управления пространственным положением сварочной головки.

1.2 Системы управления положением сварочной головки по электрическим параметрам дуги.

1.3 Цели и задачи исследования.

2. Исследование автоколебательной системы управления положением сварочной головки.

2.1 Обоснование применения автоколебательной системы управления положением сварочной головки и выбора метода проектирования.

2.2 Математическая модель процесса сварки.

2.3 Фазовый годограф релейной системы.

2.4 Построение одноконтурной автоколебательной системы управления положением сварочной головки методом фазового годографа.

2.5 Исследование автоколебательной системы управления положением сварочной головки методом линеаризации.

Выводы.

3. Проектирование двухконтурной автоколебательной системы управления положением сварочной головки.

3.1 Проблемы управления положением сварочной головки по нескольким контурам.

3.2 Двухконтурная автоколебательная система управления положением сварочной головки.?.

3.3 Методика синтеза автоколебательных систем управления положением сварочной головки.

3.4 Сравнительный анализ автоколебательной системы управления положением сварочной головки и системы с внешней модуляцией.

Выводы.

4. Моделирование автоколебательной системы управления сварочной головкой с учетом реальных условий эксплуатации.

4.1 Классификация и анализ возмущающих воздействий при сварке.

4.2 Автоколебательная система управления сварочной головкой при сварке криволинейных стыков.

4.3 Исследование автоколебательной системы управления сварочной головкой при воздействии внешних возмущений.

Выводы.

5. Реализация системы автоматического управления процессом сварки на цифровой технике.

5.1 Формулировка требований к цифровой системе управления.

5.2 Математическое обеспечение автоматической системы управления процессом сварки.

5.3 Техническая реализация автоматической системы управления.

5.4 Экспериментальное исследование цифровой автоколебательной системы управления сварочной головкой в реальных условиях.

Выводы.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Автоколебательные системы управления положением сварочной головки в автоматизированном процессе электродуговой сварки»

В настоящее время в промышленности сварка является самым распространенным типом соединения материалов. Сварочное производство развивается бурными темпами, в ряде случаев превосходящими темпы роста других процессов металлообработки. Ведущее место в сварочном производстве по-прежнему занимает дуговая сварка, которая и в ближайшем будущем останется основным видом сварки плавлением, а электродуговая сварка в среде защитных газов или под флюсом является одной из наиболее широко используемых. Такое положение дуговой сварки объясняется высокой концентрацией тепловой энергии, универсальностью процесса, возможностью сварки в различных условиях и положениях, надежностью и относительно низкой стоимостью оборудования, стабильностью прочностных характеристик сварных соединений, сравнительной простотой механизации процесса дуговой сварки.

Однако до сих пор значительная часть сварочных работ выполняется вручную. Автоматизация сдерживается отсутствием точных и надежных датчиков параметров стыка и сварочного процесса, но и в этом случае возможна лишь при условии качественной разделки швов и высокой точности позиционирования деталей по отношению к сварочному механизму, достигаемой за счет непрерывного совмещения оси горелки с центром углового стыка для получения качественного соединения.

Современным направлением автоматизации сварочных процессов является использование сварочных роботов. Конечной целью создания и применения сварочных роботов является повышение производительности труда и качества продукции. Суммарная технико-экономическая эффективность применения сварочных роботов включает повышение качества сварного соединения, социально-экономический эффект, экономию фонда заработной платы. Социально-экономический эффект достигается за счет освобождения человека от монотонной утомительной работы, исключения травм, заболеваний. Робот может эксплуатироваться в условиях вредной для здоровья человека среды (радиоактивной, химически активной, токсичной и т.д.). Перечисленные факторы с трудом поддаются количественной оценке, однако преуменьшать их значимость недопустимо.

В то же время применение промышленных роботов для автоматизации процессов дуговой сварки выдвигает ряд задач по организации производственного процесса, конструированию роботов с учетом специфики сварочного производства и, в первую очередь, созданию систем управления, обеспечивающих заданную точность и качество сварных соединений. Отклонение геометрических параметров свариваемых деталей и нарушение их пространственной ориентации затрудняют использование сварочных роботов, работающих по жесткой программе. Так, допустимый разброс точек сварки возможен лишь при условии, что отклонение размеров детали и погрешности ее ориентации не превосходят ошибок позиционирования робота. Если погрешность геометрических параметров свариваемой детали превышает некоторый предел, обусловленный допуском на размещение сварных точек и допустимым процентом брака, то применение роботов с жестким управлением становится нецелесообразным из-за низкого качества получаемого соединения. Возникает необходимость использования в роботах более совершенных систем управления, которые могли бы обеспечить сварку, используя текущую информацию о каждой детали по параметрам, определяющим условия и качество процесса сварки. Информация об изменении характеристик детали вводится в систему с помощью датчиков. Однако существующие в настоящее время механические, оптические, тепловые и другие датчики в реальных условиях фактически не используются из-за наличия в зоне сварки большого количества побочных факторов, выводящих их из строя. Для решения задачи автоматизации технологического процесса сварки необходимо применение совершенно новых подходов к получению информации о геометрических параметрах и положении стыка.

Одним из перспективных направлений развития систем управления процессом сварки является использование в качестве источника информации о геометрических параметрах стыка гармонических составляющих сварочного тока. В то же время применяемые в настоящее время системы позиционирования сварочной головки относительно шва на основе анализа гармонических составляющих сварочного тока используют в качестве источника колебаний для формирования качественного шва внешний генератор. Основными их недостатками являются фиксированная частота внешнего генератора, что не позволяет таким системам более быстро и качественно подстраиваться под параметры детали, и наличие дополнительных блоков, усложняющих конструкцию системы.

Таким образом, совершенствование качества систем управления процессом сварки и повышение надежности их работы по-прежнему является актуальной задачей.

Целью диссертационной работы является повышение качества сварных соединений путем создания автоколебательных систем управления положением сварочной головки, позволяющих исключить использование внешних генераторов колебаний электрода, применяемых для формирования качественного шва, и тем самым улучшить динамику и надежность работы автоматизированного сварочного оборудования.

Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи:

- исследование возможности возникновения автоколебаний в системе управления положением сварочной головки и их использования для генерации колебаний сварочного электрода;

- выбор методов синтеза автоколебательной системы автоматического управления положением сварочной головки и ее исследования;

- разработка структуры автоколебательной системы автоматического управления пространственным положением сварочной головки и методики синтеза ее параметров;

- оценка возможности применения автоколебательной системы для сварки различных типов стыков;

- оценка возмущений, действующих на систему управления в процессе сварки, и исследование динамики ее работы в реальных условиях;

- определение основных требований к современным АСУ ТП процессом сварки и реализация разработанных алгоритмов управления средствами цифровой техники.

Автор защищает:

- методику синтеза и анализа систем управления процессом сварки, основанную на применении метода фазового годографа и позволяющую осуществлять построение таких систем без использования внешних генераторов колебаний электрода;

- структуру автоматической системы управления положением сварочного электрода, автоколебания которой используются для поперечного перемещения электрода, обеспечивающую более высокую точность и надежность работы по сравнению с известными разработками;

- структуру автоколебательной системы управления положением сварочного электрода с адаптацией к параметрам кромок стыка, которая обеспечивает высокое качество шва при значительном изменении технологических параметров стыка;

- обобщенную классификацию и математическое описание основных возмущающих факторов, действующих на систему управления электродуговой сваркой в реальных условиях;

- методику оценки предельных значений кривизны стыка для автоматических систем управления положением сварочной головки, позволяющую на основе однократного моделирования реакции системы на заданное возмущающее воздействие определять допустимые параметры кривизны свариваемых изделий;

- техническую реализацию автоматической системы управления положением сварочного электрода.

Методы исследования. Решение поставленных в работе задач по разработке систем автоматического управления процессом электродуговой сварки базируется на использовании методов теории автоматического управления, гармонического анализа, теории фильтрации сигналов, теории цифровой обработки сигналов, численного анализа, методах теории математического моделирования.

Достоверность и эффективность разработанной системы подтверждается методами компьютерного моделирования, экспериментальными исследованиями и опытно-промышленными испытаниями в производственных условиях.

Научная новизна работы состоит в создании нового подхода к проектированию систем управления положением сварочной головки, в которых для реализации поперечных колебаний электрода, применяемых для формирования качественного шва, используются автоколебания системы.

Основные результаты, определяющие научную новизну:

- разработана методика синтеза автоколебательных систем управления положением сварочной головки, основанная на применении для их расчетов метода фазового годографа и позволяющая улучшить динамические характеристики существующих систем;

- предложены структуры систем управления положением сварочной головки, в которых колебания электрода создаются автоколебательным контуром, замкнутым по первой гармонике тока сварки и отличающиеся от существующих более высокой надежностью и качеством работы;

- осуществлен комплексный анализ возмущений, действующих на систему управления в процессе сварки, позволивший произвести аппроксимацию помех, влияющих на качество работы системы управления;

- разработана методика оценки предельных значений кривизны стыка для автоматических систем управления положением сварочной головки, позволяющая определять допустимые параметры кривизны свариваемых изделий, основываясь на результатах моделирования реакции системы на заданное возмущающее воздействие.

Практическая ценность выполненных исследований определяется следующими результатами:

- даны рекомендации для синтеза систем управления положением сварочной головки, обеспечивающих высокую надежность и требуемое качество формирования сварного соединения. Применение предложенных систем дает возможность повысить производительность сварочного оборудования и обеспечить экономию энергии и сварочных материалов за счет исключения дополнительной сварки непроваренных швов;

- предложен подход к линеаризации системы управления сварочным электродом по полезному сигналу, позволяющий обеспечить полный учет нелинейностей системы управления и получить достоверные результаты исследований;

- предложенные схемы систем управления просты в реализации и могут использоваться при электродуговой сварке в среде защитных газов и под флюсом;

- определены требования и даны рекомендации для построения систем управления процессом сварки на цифровой технике;

- разработано алгоритмическое и программное обеспечение микропроцессорных систем, позволяющее эффективно управлять процессом формирования сварного соединения.

Реализация результатов работы. Предложенная в диссертации методика автоматизации процесса сварки легла в основу реализованных в ОАО «АК «Туламашзавод» цифровых систем автоматического управления сварочным процессом. Для SCADA-системы TRACE MODE разработаны FBD-диаграммы управления положением сварочной головки. Разработано аппаратно-программное обеспечение для автоматизированного управления технологическим процессом электродуговой сварки в среде защитных газов и под флюсом.

Разработанная методика синтеза автоколебательных систем управления внедрена также в учебный процесс кафедры ЭВМ при реализации курса «Основы теории управления» и дипломном проектировании бакалавров и инженеров по специальностям: 230101 «Вычислительные машины, комплексы, системы и сети»; 140610 «Электрооборудование и электрохозяйство организаций, предприятий и учреждений»; 090105 «Комплексное обеспечение информационной безопасности автоматических систем»».

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на:

- XVI Международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях ММТТ-16», г. Ростов-на-Дону, РГАСХМ, 2003;

- IX Всероссийской научно-технической конференции «Информационные технологии в науке, проектировании и производстве», г. Нижний Новгород, МВВО АТН РФ, 2003;

- IV Всероссийской научно-технической конференции «Компьютерные технологии в соединении материалов», г. Тула, ТулГУ, 2003;

- X Международной научно-практической конференции «Современные техника и технологии СТТ'2004», г. Томск, ТПУ, 2004.

- I Всероссийской научно-технической конференции «Идеи молодых — новой России», г. Тула, ТулГУ, 2004 г. (диплом лауреата 2 степени);

Публикации. По теме диссертации опубликовано 12 работ, среди которых 1 патент на изобретение.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, 5 разделов, выводов по результатам работы, списка литературы из 75 наименований. Работа изложена на 161 странице машинописного текста, включает 51 рисунок, 5 таблиц и 5 приложений.

Заключение диссертации по теме «Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (по отраслям)», Ивутин, Алексей Николаевич

Основные результаты и выводы по работе

1. Проведен анализ существующих структур систем управления положением сварочной головки, использующих сварочный ток и напряжение в качестве источника информации о положении сварочной головки. Отмечена целесообразность использования для этих целей гармонических составляющих сварочного тока.

2. Показана возможность возникновения автоколебаний в системах, использующих гармонические составляющие сварочного тока для получения информации о параметрах стыка. Отмечено, что они могут быть использованы в качестве источника колебаний задающей частоты при управлении движением электрода.

3. Предложены структуры систем управления положением сварочной головки, в которых колебания электрода создаются автоколебательным контуром, замкнутым по первой гармонике тока сварки. Показано, что такие системы имеют лучшие динамические характеристики по сравнению с системами, использующими внешний генератор задающей частоты.

4. Предложен подход к линеаризации системы управления сварочным электродом по полезному сигналу, позволяющий обеспечить полный учет нелинейностей системы управления и получить достоверные результаты исследований.

5. Разработана методика синтеза автоколебательных систем управления положением сварочной головки, основанная на применении метода фазового годографа для определения условий существования автоколебаний и возможной коррекции их параметров и предусматривающая использование имитационного моделирования для дальнейшего исследования параметров проектируемой системы.

6. Разработана методика оценки предельных значений кривизны стыка для автоматических систем управления положением сварочной головки, позволяющая формулировать требования к форме стыков на основе однократного моделирования реакции системы управления на заданное возмущающее воздействие.

7. Осуществлен комплексный анализ возмущений, действующих на систему управления в процессе сварки. Выделены основные помехи, влияющие на качество работы системы, представленные в виде математической модели возмущений.

8. На основе имитационного моделирования условий эксплуатации системы, базирующегося на разработанной математической модели возмущений, действующих на систему управления в процессе сварки, проведено исследование ее работоспособности. Показано, что система управления отвечает требованиям по качеству работы, предъявляемым при управлении реальными сварочными процессами;

9. Даны рекомендации по реализации системы в составе АСУ технологическим процессом электродуговой сварки. Предложена реализация разработанных алгоритмов управления средствами SCADA-системы TRACE MODE.

10. На базе промышленного контроллера ICP DAS 1-8410 разработана и внедрена цифровая автоколебательная система управления положением сварочной головки, испытания которой показали, что система способна обеспечить качество сварного соединения, соответствующее требованиям нормативных документов.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Ивутин, Алексей Николаевич, 2005 год

1. Алекин JI.E. Полная структурная схема дугового автомата типа АРДС // Тр. МВТУ. — 1970. — Т. 136. — С. 67-117.

2. Антосяк В.Г., Мельник A.A. Передаточная функция дуги постоянного тока при малых отклонениях тока и напряжения // Автомат, сварка. — 1983. —№12. —С.21-24.

3. Артоболевский И.И., Кобринский А.Е. Робототехника: современное состояние, проблемы. — Вестн. АН СССР, 1974, №9, С. 32-45.

4. A.c. 859071 СССР, МКИ3 В 23 К 9/10. Способ автоматической дуговой сварки швов с переменной шириной разделки кромок/ В.Е. Патон, М.Г. Бельфор, В.А. Богдановский и др. (СССР). — № 2730981/25-27; Заявлено 28.02.1979; Опубл. 30.08.1981. Бюл. № 32. — 7 с.

5. Бендат Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных: Пер. с англ. — М.: Мир, 1989. — 540 е., ил.

6. Вернадский В.Н. Промышленные роботы в современном производстве // Сварочной производство. — 2001. №10. С. 16-22.

7. Бесекерский В.А., Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования. — М.: Наука, 1966. — 992 е., ил.

8. Булгаков Б.В. Колебания. — М.: Гостехиздат, 1954. — 891 с.

9. Введение в цифровую фильтрацию / под ред. Р. Богнера и А. Кон-стантинидиса. Пер. с англ. под ред. Л.И. Филиппова. М.: Мир, 1976. — 216 с.

10. Волченко В.Н. Оценка и контроль качества сварных соединений с применением статистических методов. М.: Стандарты, 1974. 120 с.

11. Гладков Э.А., Перковский P.A. Компьютерное управление качеством дуговой сварки (TIG, MIG) с использованием ПЗС камеры // Сварочное производство. — 1995. №4. С. 21-24.

12. Гольдфарб JI.C. Метод исследования нелинейных систем регулирования, основанный на принципе гармонического баланса // Основы автоматического регулирования: Теория. —М.: Машгиз, 1954. — С. 887-923.

13. Горбач В.Д. Автоматизация дуговой сварки плавящимся электродом судовых конструкций // Сварочной производство. — 2003. №95 С. 8-15.

14. Динамика двумерных систем автоматического регулирования / Ка-замаров A.A., Палатник A.M., Роднянский Л.О. Главная редакция физико-математической литературы изд-ва «Наука», 1967. — 308 е., ил.

15. Зайцев И.П., Кулешов О.М. Средства автоматизации в оборудовании для дуговой сварки. Д.: Энергия, 1975. 144 е., ил.

16. Куракин К.И., Куракин JI.K. Анализ систем автоматического регулирования на несущей переменного тока. — М.: Машиностроение, 1978 — 238 с.

17. Красовский A.A., Поспелов Г.С. Основы автоматики и технической кибернетики.- М.-Л.: Госэнергоиздат, 1962.

18. Крылов Н.М., Боголюбов H.H. Введение в нелинейную механику. — Киев: Изд-во АН УССР, 1937. — 363 с.

19. Крылов Н.М., Боголюбов H.H. Новые методы нелинейной механики. — М.: Гостехиздат, 1934. — 243 с.

20. Лебедев A.B. Структурная схема процесса саморегулирования дуги с учетом тепловыделения в вылете электрода // Автомат, сварка. — 1985. —№9. —С.29-32.

21. Лебеденко Ю.И. Анализ и синтез релейных систем с нелинейными объектами управления методом фазового годографа: Дисс. к.т.н.: 05Л3.01. / ТулГУ. — Тула, 1997. — 173 с.

22. Лесков Г.И. Электрическая сварочная дуга. — М.: Машиностроение, 1970, —335 с.

23. Литвак В.И. Фотоэлектрические датчики в системах контроля, управления и регулирования. М.: Наука. 1966. 220 с.

24. Лурье А.И. Некоторые нелинейные задачи теории автоматического регулирования. — М.: Гостехиздат, 1951. — 216с.

25. Львов Н.С., Гладков Э.А. Автоматика и автоматизация сварочных процессов. Учебное пособие для вузов по специальности «Оборудование и технология сварочного производства».— М.: Машиностроение, 1982.— 302 е., ил.

26. ОСТ 3-4001-91. Конструкции сварные. Общие требования к изготовлению. ОКСТУ 0072. 01.05.1992.

27. Панарин В.М., Карпов B.C., Мазуров В.М. Математическое описание процесса сварки как объекта управления в задаче поиска стыка // Сварка цветных металлов. — Тула, 1985.—С. 82-86

28. Панарин В.М. Моделирование систем наведения электрода на стык с использованием дуги в качестве датчика // Изв. ТулГУ. Сер. САПР и эксперт, системы в сварке. — Тула, 1995. — С. 145-148.

29. Патон Б.Е., Мошкин В.Ф., Лебедев В.А., Пичак В.Г. Направления развития и совершенствования высокоэффективных систем оборудования для дуговых механизированных способов сварки, наплавки и резки // Сварочной производство. — 1999. №11. С. 30-35.

30. Патон Б.Е. Некоторые прогнозы развития сварки. — Автоматическая сварка, 1971, №5, С. 1—9.

31. Патон Б.Е., Спыну Г.А., Тимошенко В.Г., Кононец В.И. Промышленные роботы для сварочного производства. — Автоматическая сварка, 1975, №3, С. 39—43.

32. Патон Б.Е. Пути развития автоматической дуговой сварки. — Автоматическая сварка, 1976, №5, С.1—5.

33. Патон Б.Е., Воропай Н.М. Сварка активированным плавящимся электродом в защитном газе // Автоматическая сварка. — 1979. №1. С. 1-7.

34. Петров В.В., Марчуков Б.А. Приборные сервомеханизмы летательных аппаратов. — М.: Машиностроение, 1973. — 224 с.

35. Полянский П.В. Измерение параметров дуги в роботизированных сварочных комплексах // Сварочной производство. — 1996. №12. С. 29-31.

36. Применение следящих, копировальных и программных систем для сварки, наплавки и резки металла. Волгоград: ВНИИТМ, 1967. 200 с.

37. Промышленные роботы для сварки / Патон Б.Е., Спыну Г.А., Тимошенко В.Г. К., «Наук. Думка», 1977. — 228 с.

38. Робот агрегатной конструкции «Версатран». — ЭИ ВИНИТИ. Сер. Технология и оборудование механо-сборочного производства, 1971, №45, реф. 351, с. 5-6.

39. Роботы с адаптивным управлением. — ЭИ ВИНИТИ. Сер. Технология и оборудование механосборочного производства, 1972, №8, реф. 10, С. 1-2.

40. Розанов Ю.А. Теория вероятностей, случайные процессы и математическая статистика. М.: Наука, 1984. — 382 с.

41. Руднев С.А., Фалдин Н.В. Расширение области применимости условия устойчивости Цыпкина. — Изв. АН СССР. Техн. кибернетика, 1980, №5. —С. 1025-1029.

42. Системы автоматического управления положением сварочной головки с использованием дуги в качестве датчика /B.C. Карпов, В.М. Мазуров, В.М. Панарин. Тул. гос ун-т; Тула, 1999. — 122 с.

43. Судник В.А., Иванов A.B. Математическая и компьютерная модели источника теплоты при МАГ-сварке в газовых смесях // Изв. ТулГТУ. Сер. САПР и экспер. системы в сварке. — Тула, 1995. — С. 108-118

44. Судник В.А., Иванов A.B. Математическая модель источника теплоты при дуговой сварке плавящимся электродом в смеси защитных газов. Часть 1. Нормальный процесс // Сварочной производство. — 1998. №9. С. 39.

45. Судник В.А., Иванов A.B., Дилтей X. Математическая модель источника теплоты при дуговой сварке плавящимся электродом в смеси защитных газов. Часть 1. Импульсный процесс // Сварочной производство. — 2000. №9. С. 9-15.

46. Судник В.А., Иванов A.B. Энергетическая модель МАГ-дуги в защитной смеси Аг+С02. // Материалы семинара «Физика дуги и источники питания». — Киев, 1992. — С. 24-25

47. Технологические свойства сварочной дуги в защитных газах / В.А. Ленивкин, Н.Г. Дюргеров, Х.Н. Сатаров. — М.: Машиностроение, 1989, —264 е., ил.

48. Фалдин Н.В., Руднев С.А. Исследование устойчивости автоколебаний в релейных системах с нелинейным объектом управления // Динамика и точность функционирования тепломеханических систем. Тула: ТПИ, 1977. - С. 46-55.

49. Фалдин Н.В., Лебеденко Ю.И. Линеаризация автоколебательных релейных систем // Системы автоматического управления и их элементы. -Тула: ТулГУ, 1996. С. 41 - 52.

50. Фалдин Н.В., Руднев С.А. Оптимизация в конечномерном пространстве. — Тула: ТПИ, 1986. — 72 с.

51. Цыпкин Я.З. Релейные автоматические системы. — М.: Наука, 1984. —576 с.

52. Юревич Е.И. Функциональные схемы роботов трех поколений. — Изв. АН СССР. Тех. кибернетика, 1974, №6, С. 43-50.

53. Digital Subscriber Line / Wikipedia, the free encyclopedia, 2004. Retrieved from http://en.wikipedia.org/wiki/DigitalSubscriberLine

54. Drews P., Starke G., Wellms K. The current state of development of sensors for gas-shielded welding// Schueiss. Und scheid. — 1984. — №4. — E57-E60. P. 162- 172.

55. Groover M.P., Weiss M., Nagel R.N., Odrey N.G. Industrial Robotics Technology. Programming and Applications. McGraw Hill, USA

56. IDEFO Author's Guide to Creating Activity Diagrams / SofTech Deliverable no. 7500-13, September 1979.

57. Integrated Computer-Aided Manufacturing (ICAM) Report: Function Modeling Manual (IDEFO) / SofTech, Inc., contract no. F33612-78-C-5158, 1981.

58. Integration Definition for Function Modeling (IDEFO) / Draft Federal Information Processing Standards. Publication 183, 1993 December 21.

59. Marcelo H. Ang, Wei Lin, Ser-Young Lim A Walk-Through Programmed Robot for Welding in Shipyards. Industrial Robot, Vol. 26, No. 5, 1999, pp. 377-378

60. US Patent 5,990,446 Method of arc welding using dual serial opposed torches/ Yuming Zhang, Shaobin Zhang. Appl. No: 049191, Filed: March 27, 1998; Publ.: November 23, 1999