Акустико-эмиссионная диагностика подшипниковых узлов при ремонте локомотивов тема диссертации и автореферата по ВАК РФ 05.22.07, кандидат технических наук Федоров, Денис Владимирович

• Федоров, Денис Владимирович
• кандидат технических наук
• 2006

Оглавление диссертации кандидат технических наук Федоров, Денис Владимирович

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. АНАЛИЗ ПРИЧИН ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ЛОКОМОТИВОВ

1.1 Дефекты подшипниковых узлов локомотивов и их характеристика.

1.1.1 Усталостные дефекты.

1.1.2 Коррозионные дефекты.

1.1.3 Дефекты износа и взаимодействия.

1.1.4 Дефекты монтажа.

1.2 Контактная долговечность подшипниковых узлов.

1.3 Развитие дефектов подшипниковых узлов.

1.4 Частотные характеристики дефектов подшипников.

1.5 Требования предъявляемые к техническому состоянию и обслуживанию подшипниковых узлов подвижного состава.

1.6 Цели работы, задачи и методы исследования.

Глава 2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ЛОКОМОТИВОВ

2.1 Техническая диагностика и прогнозирование.

2.2 Цели и задачи диагностирования подшипниковых узлов.

2.3 Анализ применяемых методов и средств мониторинга и диагностики подшипниковых узлов локомотивов.

2.3.1 Акустический метод.

23.2 Диагностика по общему уровню вибрации.

233 Диагностика по спектрам вибросигналов.

23 Л Диагностика по спектрам огибающих.

2.3.5 Метод ударных импульсов.

2.3.6 Метод акустической эмиссии.

2.4 Требования предъявляемые к диагностическому обеспечению подшипниковых узлов.

2.5 Показатели эффективности применения систем диагностики.

2.6 Выводы по второй главе.

Глава 3. АКУСТИКО-ЭМИССИОННЫЙ МЕТОД ДИАГНОСТИКИ

СОСТОЯНИЯ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ЛОКОМОТИВОВ

3.1 Акустическая эмиссия и ее основные параметры.

3.2 Акустическая эмиссия при работе подшипниковых узлов.

3.3 Информативное содержание параметров акустической эмиссии при диагностировании подшипниковых узлов.

3.3.1 Число импульсов, интенсивность потока импульсов.

3.3.2 Детекторный счет импуцльсов.

3.3.3 Амплитуда, амплитудное распределение, амплитудо-временное распределение.

3.3.4 Спектральная плотность.

3.3.5 Корреляционная функция.

3.3.6 Энергия акустической эмиссии.

3.3.7 Удельная скорость счета акустической эмиссии.

3.3.8 Удельная мощность акустической эмиссии.

3.4 Математическое моделирование параметров акустической эмиссии.

3.4.1 Математическая модель амплитудных параметров и скорости счета импульсов акустической эмиссии.

3.4.2 Математическая модель спектральной плотности акустической эмиссии.

3.5 Исследование зависимости параметров акустической эмиссии на основе математической модели.

3.5.1 Исследование зависимости параметров акустической эмиссии от частоты вращения и нагрузки узла.

3.5.2 Исследование акустической эмиссии при различных режимах смазки подшипникового узла.

3.5.3 Взаимосвязь параметров акустической эмиссии с характеристиками разрушения элементов подшипников.

3.6 Особенности акустико-эмиссионного метода диагностики.

3.7 Выводы по третьей главе.

Глава 4. АППАРАТНЫЕ СРЕДСТВА АКУСТИКО-ЭМИССИОННОЙ ДИАГНОСТИКИ

4.1 Классификация и параметры акустико-эмиссионной аппаратуры.

4.2 Преобразователи акустической эмиссии.

4.3 Анализатор ресурса подшипников АРП-11.

4.3.1 Назначение и функционирование основных блоков АРП-11.

4.4 Выводы по четвертой главе.

Глава 5. ПРИМЕНЕНИЕ АКУСТИКО-ЭМИССИОННОГО МЕТОДА ДИАГНОСТИКИ В СИСТЕМЕ РЕМОНТА ЛОКОМОТИВОВ

5.1 Диагностика подшипниковых узлов в системе деповского ремонта локомотивов.

5.2 Анализ применения акустико-эмиссионной технологии диагностики подшипниковых узлов.

5.3 Экономическая эффективность эксплуатации локомотивов с применением безразборной акустико-эмиссионной диагностики

5.4 Цели и задачи совершенствования системы обслуживания и ремонта локомотивов с применением систем диагностики.

Введение диссертации (часть автореферата) на тему «Акустико-эмиссионная диагностика подшипниковых узлов при ремонте локомотивов»

Обеспечение надежности эксплуатации подшипниковых узлов и зубчатых передач является одной из основных задач системы ремонта подвижного состава железных дорог, их отказы могут привести к сходу подвижного состава, и как следствию, к крушению или аварии. Подшипниковые узлы подвижного состава эксплуатируются при неблагоприятных условиях (значительные осевые и радиальные нагрузки, знакопеременные динамические и ударные воздействия, вибрационные нагрузки, воздействия электромагнитных и электростатических полей, высокая скорость вращения, неблагоприятные и постоянно изменяющиеся климатические условия) [8,40]. В указанных условиях они должны сохранять свои эксплуатационные параметры и свойства согласно требованиям нормативно-технической документации [104,105], обеспечивая высокую надежность и работоспособность даже при критических режимах эксплуатации.

В последнее время значительно ухудшилось положение с надежностью работы узлов с подшипниками. Доля неплановых ремонтов локомотивов возросла с 7,8% в 2003 г. до 8,1% в 2004 г. Увеличивается число эксплуатационных отказов локомотивов: в 2002г. —3,5 %, в 2003 г. - 4,6 %, в 2004 г. — 5,7% от общего числа случаев выхода из строя [31].

В соответствие с вышеизложенным возникает необходимость систематического контроля за состоянием подшипниковых узлов. Однако, производить периодические их вскрытия для осмотра, демонтировать блоки и машины для ревизии увеличивает трудоемкость и стоимость ремонта, увеличивает время простоя локомотива, тем самым снижая его производительность. Таким образом, периодический контроль состояния всех элементов подшипникового узла целесообразно выполнять без демонтажа и вскрытия путем безразборной диагностики.

До 1985 г. на сети дорог практически не существовало надежных и достоверных технических средств мониторинга и диагностики подшипниковых узлов. Применяющиеся напольные устройства дистанционного контроля нагрева (ПОНАБ, ДИСК и т.д.) достоверно не выявляли возникающие неисправности. В технологию ремонта локомотивов было внедрено прослушивание их работы при помощи стетоскопа, однако положительных результатов данный метод не дал и вопрос о диагностике подшипниковых узлов более совершенными, а главное достоверными и мобильными, методами стал наиболее острым.

В период с 1987 г. по 2003 г. в локомотивном хозяйстве появилось более 15 различных типов отечественных и зарубежных приборов диагностики, ранее применявшихся в других отраслях промышленности, в том числе в военно-промышленном комплексе. В них применялись стандартные методы обработки, снимаемых с объектов, спектров частот виброакустических сигналов и их идентификации с эталонными спектрами для заданных видов неисправностей [5].

Результаты эксплуатации показали, что достоверность применяемых в настоящее время систем вибродиагностики колесно-моторных блоков локомотивов составляет 52%. Так, в локомотивном депо Московка Западно-Сибирской железной дороги в 2001 г. средствами традиционной вибродиагностики выявлено 112 дефектных узлов, а подтверждено лишь 23 из них (что составляет 20,6%), в то же время 31 опасный дефект, угрожающий безопасности движения, обнаружен не был [31].

Таким образом, вопрос об обоснованном выборе и применению более совершенных, способных к раннему выявлению развивающихся дефектов, методов и приборных средств диагностики является актуальным в настоящее время для железных дорог Российской Федерации.

Вопросам технической диагностики механических систем и их развитию посвящены работы видных отечественных и зарубежных ученых Клюева В.В., Ковалева А.В, Гурвича А.К, Баркова А.В., Генекина М.Д., Балицкого Ф.Я., Трипалина А.С., Дробота Ю.Б., Грешникова В.А., Баранова В.М., Кудрявцева Е.М., Сарычева Г.А., Павлова Б.В., Юдина А.А., Щавелина В.М., Druillarid Т., Williams К., Pollock A., Robbins Е., Buckiey D., Belyi V. и многих других.

Целью работы является обоснование возможности применения акустико-эмиссионого метода для определения технического состояния и диагностики подшипниковых узлов подвижного состава, для повышения надежности эксплуатации и совершенствования технологических процессов ремонта.

В первой главе диссертации приведен анализ причин возникновения отказов подшипниковых узлов локомотивов, определены задачи работы и методы исследования.

Во второй главе определены цели и задачи технической диагностики, направления развития, представлен анализ и сравнительная характеристика существующих методов и приборных средств оценки состояния подшипниковых узлов локомотивов. Представлены показатели и характеристики различным методов диагностирования. Сформулированы требования к диагностическому обеспечению подшипниковых узлов.

В третей главе представлены физические основы акустико-эмиссионного метода диагностики, рассмотрены особенности и информативное содержание параметров акустической эмиссии. Для расчета параметров акустической эмиссии при работе подшипниковых узлов при помощи прикладного анализирующего пакета Maple версии 9.5 разработана математическая модель.

Для сопоставления результатов расчетов и проверки адекватности математической модели выполнены опытные экспериментальные исследования моделированных зависимостей.

В четвертой главе рассмотрены аппаратные средства диагностики на основе метода акустической эмиссии. Рассмотрена классификация и параметры аппаратуры. Представлен диагностический прибор — анализатор ресурса подшипников АРП-11.

В пятой главе представлены результаты применения акстико-эмиссионной диагностики в системе деповского ремонта локомотивов, рассмотрена технология применения, сформулированы цели и задачи дальнейшего совершенствования системы обслуживания и ремонта подвижного состава с применением средств и систем диагностики.

1. АНАЛИЗ ПРИЧИН ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ локомотивов

1.1. ДЕФЕКТЫ ПОДШИППНИКОВЫХ УЗЛОВ ЛОКОМОТИВОВ И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА

Безопасность движения поездов - чрезвычайно важное понятие, характеризующее работу транспортной отрасли. Это экономия времени, повышение качества обслуживания пассажиров и грузоотправителей, рост доходов транспорта, создание рабочих мест, развитие инфраструктуры транспорта. В новых экономических условиях работы транспорта борьба за безопасность движения остается одной из приоритетных задач [24,47]. Немалая роль в обеспечении надежной эксплуатации локомотивного парка принадлежит узлам с подшипниками качения, от работы которых напрямую зависит перевозочный процесс и показатели работы транспорта. Поэтому своевременное выявление и предотвращение развития дефектов подшипников является определяющим мероприятием в комплексной системе технологии и технического обслуживания подвижного состава [106,107].В зависимости от характера возникновения и развития неисправности подшипников классифицируются следующим образом [66]: -усталостные дефекты; -коррозионные дефекты; -дефекты износа и взаимодействия; -дефекты монтажа.

Рассмотрим характерные дефекты подшипниковых узлов причины их возникновения и следствия.

Заключение диссертации по теме «Подвижной состав железных дорог, тяга поездов и электрификация», Федоров, Денис Владимирович

4.4. ВЫВОДЫ ПО ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ

В результате рассмотрения аппаратных средств акустико-эмиссионного контроля следует заключить:

1. Аппаратура акустико-эмиссионного контроля классифицируется по назначению, по способу применения, месту числу каналов;

2. В соответствие с объемом получаемой информации при проведении АЭ контроля аппаратные средства подразделяются на четыре класса;

3. Для преобразования акустического сигнала в электрический используют пьезоэлектрические преобразователи ПАЭ, которые по коэффициенту преобразования подразделяют четыре классы;

4. К аппаратуре и преобразователям акустико-эмиссионного контроля предъявляются требования, которые определяют область их применения;

5. Для диагностирования подшипниковых узлов наибольшее распространение получили преобразователи из керамики на основе цирконататитаната свинца (ЦТС);

6. Анализатор АРП-11 создан на современной элементной безе ведущих компаний мира, использует для установления диагноза основные информативные параметры АЭ в диапазоне частот 20-300 кГц (скорость счета, амплитуда, амплитудное распределение, спектральная плотность, энергия, удельная скорость счета и удельная мощность);

7.Программное обеспечение «АРП-11 версия 4.0» и его приложения «АРП-11 -энергетический спектр-4.0», «АРП-11-редактор списка оборудования -4.0» позволяют формировать базы данных диагностируемых локомотивов, анализировать результаты диагностики, формировать отчеты и протоколы, выполнять конфигурацию установочных параметров, создавать маршрутные карты измерений.

5. ПРИМЕНЕНИЕ АКУСТИКО-ЭМИССИОННОГО МЕТОДА ДИАГНОСТИКИ В СИСТЕМЕ РЕМОНТА ЛОКОМОТИВОВ

5.1. ДИАГНОСТИКА ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ В СИСТЕМЕ ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА ЛОКОМОТИВОВ

Диагностика подшипниковых узлов локомотивов производится при производстве плановых видов технического обслуживания и ремонта (ТО-3, ТР-2, ТР-2, ТР-3, CP ), в соответствие с требованиями [105,106,107] с целью определения технического состояния и предотвращения эксплуатационных отказов. Диагностированию подвергаются узлы колесно-моторных блоков, тяговые редукторы, моторно-осевые подшипники. На основании анализа отказов оборудования диагностированию также подвергаются подшипники вспомогательных машин и электрических аппаратов.

Диагностирование выполняется специализированной бригадой техников-операторов под контролем инженера-диагноста, на основании технологического процесса и инструкции по эксплуатации соответствующих приборов и средств. На основании результатов контроля выполняются необходимые мероприятия по техническому обслуживанию, добавлению или замене смазки и ревизии узла [89,107]. Данные технического диагностирования заносятся в книгу записи ремонта локомотива, базу данных ОТК и технический паспорт.

В настоящее время подготавливается к внедрению в базовых локомотивных депо система входного и выходного контроля средствами технического диагностирования, состоящая в комплексном приборном контроле состояния узлов на всех этапах эксплуатации, обслуживания, ремонта [107]. Построение данной системы, с применением современных средств контроля и ранней диагностики, является основным этапом в реформировании структуры 111 IP и создании структуры ремонта по техническому состоянию.

5.2. АНАЛИЗ ПРИМЕНЕНИЯ АКУСТИКО-ЭМИССИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ДИАГНОСТИКИ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ

Метод акустико-эмиссионной диагностики применяется в условиях деповского ремонта локомотивов на Октябрьской железной дороге с 2003 года, внедрен на базовых предприятиях по ремонту локомотивов-депо Санкт-Петербург-Пассажирский-Московский (ЧС2Т, ЧС6, ЧС200) , Кандалакша (ВЛ80С,ЭП1), Великие Луки (М62,2М62), Дно (2ТЭ116,ТЭП 70), Волховстрой (В Л10,В Л10У ,В Л15), Петрозаводск (ТЭМ1ДЭМ 2,ТЭМ7,ЧМЭЗ). В настоящее время метод внедряется в моторвагонных депо Октябрьской ж.д и на ведущих предприятиях Московской, Северной железных дорогах ОАО РЖД [31,61].

За период применения АЭ метода на Октябрьской ж.д. проведена диагностика 33320 локомотивов при различных видах ТО и TP, при этом обнаружено 2150 дефектов подшипниковых узлов различного характера, относительная эффективность применения метода составила ~ 95 %. В таблице 5.1 приведен сводный анализ результатов акустико-эмиссионной диагностики на базовых предприятиях Октябрьской ж.д. Распределение выявленных дефектов и отказов в эксплуатации по сериям локомотивов, характеру неисправности, представлено соответственно на диаграммах рис.5.1-5.9.

Из анализа статистических данных видно, что около 50 % общего числа выявленных дефектов составляют недостаток и дефекты смазки, подтверждая способность метода к определению эффективности смазочных составов [59,60]. До 15 % выявляемых дефектов относятся к дополнительным устройствам (приводам, датчикам, регуляторам и т.д.), что свидетельствует о возможности определения состояния узла в целом. Более 8 % неисправностей узлов выявляют на стадии монтажа и сборки, тем самым предупреждая возникновение неисправностей в процессе эксплуатации.

Снижение числа эксплуатационных отказов характеризует надежность методики и приспособленность приборных средств к эффективному применению в условиях деповского ремонта локомотивов [31,60,61].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Предложены научно обоснованные решения по эффективному применению акустико-эмиссионного метода диагностики для определения технического состояния подшипниковых узлов, с целью повышения надежности эксплуатации и совершенствования технологических процессов ремонта на основе безразборных технологий. В том числе получены следующие результаты:

1. На основании анализа причин выхода из строя подшипниковых узлов установлено, что множество дефектов и повреждений возникают и развиваются ввиду нарушения режимов и эффективности смазки.

2. Установлено, что до 45% подшипников выходят из строя при половине расчетного пробега « 2,0-106 км, подтверждая таким образом, вероятностный характер показателя контактной долговечности и невозможность качественной и достоверной оценки состояния подшипника по установленному расчетному ресурсу его работы.

3. Сформулированы основные задачи диагностирования подшипниковых узлов и комплекс мероприятий по диагностическому обеспечению. Установлены показатели, характеризующие эффективность применения средств диагностики, из сопоставления которых установлена высокая эффективность метода акустической эмиссии и приборных средств.

4. Ак*стико-эмиссионный сигнал характеризуется информативными параметрами, которые в сочетании между собой, содержат диагностические признаки, на основании анализа которых устанавливается диагноз состояния и определяется остаточный ресурс.

5.На основании разработанной математической модели параметров акустической эмиссии и сопоставления ее с результатами выполненных экспериментов получены функциональные зависимости параметров акустической эмиссии от частоты вращения и нагрузки узла, а также характеристики акустико-эмиссионного излучения при различных режимах смазки и разрушении элементов узла.

6. Разработан, сертифицирован и внедрен в технологический процесс ремонта локомотивов диагностический прибор акустико-эмиссионного контроля — анализатор ресурса подшипников АРП-11. Рассмотрена его функциональная схема, технические параметры, программное обеспечение и технология его применения в условиях деповского ремонта.

7.На основании анализа применения установлено, что достоверность АЭ диагностики составляет около 95%, отказы подшипниковых узлов в эксплуатации сокращаются на 80-85%. Около 50 % общего числа выявленных дефектов составляют недостаток и дефекты смазки, подтверждая способность метода к определению эффективности смазочных составов.

До 15 % выявляемых дефектов относятся к дополнительным устройствам, что свидетельствует о возможности определения состояния узла в целом. Более 8 % неисправностей узлов выявляют на стадии монтажа и сборки, тем самым предупреждая возникновение неисправностей в процессе эксплуатации.

8.Экономическая эффективность применения акустико-эмиссионного контроля составляет 2891,760 тыс.руб в год.

Список литературы диссертационного исследования кандидат технических наук Федоров, Денис Владимирович, 2006 год

1. Артоболевский И.И. Теория механизмов. М.: «Наука», 1965. -11 в с.

2. Артоболевский И.И., Болицкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в техническую диагностику машин. -М., 1979. 296 с.

3. Баранов В.М., Кудрявцев Е.М., Сарычев Г.А. Акустическая эмиссия при трении. М.: Энегроатомиздат, 1997.-245 с.

4. Баранов В.М., Молодцов К.И. Акустико-эмиссионные приборы ядерной энергетики. М.:Энергоатомиздат, 1980.-221 с.

5. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации:СПб.: Изд. центр СПбГМТУ,2000.-158 с.

6. Баркова Н.А. Виброакустические методы диагностики СЭУ. Учебное пособие. Изд.Ленинградского кораблестроительного института. 1986г. 89 с.

7. Беленький Д.М., Ханукаев М.Г. Теория надежности машин и металлоконструкций. Ростов на дону.: Изд. Высшее образование, 2003.- 605 с.

8. Биргер И.А. Техническая диагностика.-М.: Машиностроение, 1978.-240 с.

9. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. -М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

10. Ю.Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел. М: Машиностроение , 1990. 96 с.

11. Н.Богатенков Ю. В. Исследование динамических моделей и разработка автоматизированной системы вибродиагностики магистральных насосных агрегатов нефтеперекачивающих станций: Автореферат кандидатской диссертации: 05.11.13. М., 1999. - 23 с.

12. Браун С., Датнер Б. Анализ вибраций роликовых и шариковых подшипников. / Конструирование и технология машиностроения./ -М., 1999. т. 101, №1. -С. 65-72.

13. Венцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория вероятности и её инженерные приложения. -М.: Наука 1988. 480 с.

14. Вибрация и вибродиагностика судового электрооборудования./ Александров А.А., Барков А.В., Баркова Н.А., Шафранский В.А.,/ JL, Издательство Судостроение, 1986. 180 с.

15. Вибродиагностика подшипниковых узлов электрических машин/ Марченко Б. Г., Мыслович М. В. Киев, 1992. - 195 с.

16. Вибрация в технике. Справочник. Под ред. Челомея В.Н. -М.: Машиностроение, 1978.-352 с.

17. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. / Балицкий Ф.Я., Иванова М.А., Соколова А. Г., Хомяков Е. И.-М.: Наука,1984.-119 с.

18. Генкин М. Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. -М.: Машиностроение, 1987. 282 с.

19. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов Ч. 1: Мониторинг технического состояния по параметрам вибрационных процессов. -1999. 188 с.

20. Герике Б.Л. Мониторинг и диагностика технического состояния машинных агрегатов Ч. 2: Диагностика технического состояния на основе анализа вибрационных процессов. -1999. 229 с.

21. Гольдин А.С. Вибрация роторных машин.-М.: Машиностроение, 1999. -344 с.

22. Дробот Ю.Б., Лазарев A.M. Неразрушающий контроль усталостных трещин акустико-эмиссионным методом. М.: Изд. Стандартов, 1987.

23. Измерение, контроль, качество. Неразрушающий контроль. Справочник. М.:ИМК. Издательство стандартов, 2002. 708 с.

24. Иориш Ю.И. Виброметрия М.: Машиностроение, 1965. 773 с.

25. Калявин В.П., Мозгалевский А.В. Технические средства диагностирования. -Л.: Судостроение, 1984.-208 с.

26. Коллот Р. Диагностика повреждений: Перевод с английского. / Под ред. П. Г. Бабаевского. -М.: Мир, 1989. 516 с.

27. Кривной A.M., Осяев А.Т. Комплексная оценка средств вибродиагностики. //Локомотив 2005, № 1, с. 28-31.

28. Ландау Л.Д., Лифшиц Е.М. Теория упругости.М.:Наука,1987- 248 с.

29. Логов А. Б. Теоретические основы функциональной вибродиагностики горных машин: Автореферат докторской диссертации Кемерово, 1991.-41 с.

30. Лосев Б.М. Точность, достоверность и помехозащищенность спектральных методов диагностирования. Тезисы докладов второй Всесоюзной научно-технической конференции. -Горький, сент., 1988.

31. Макс Ж. Методы и техника обработки сигналов при физических измерениях. В 2 т. -М., 1983. -134 с.

32. Мартынов А. А. Основы теории надёжности и диагностики/ Мартынов А. А., Долгополов Г. А. -Новосибирск, 1999. 107 с.

33. Методы контроля состояния подшипников качения механизмов привода в процессе работы.//ВИНИТИ.Детали машин. 1979,№ 30 с 5-12.

34. Мазнев А.С., Федоров Д.В., Потапенко B.C. Акустико-эмиссионная диагностика для подшипниковых узлов.//Локомотив 2003, №11,с 28-31.

35. Мынцов А.А. Методика измерений и диагностирования оборудования роторного типа. М.: Мир, 1999. 116 с.

36. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник В. В. Клюев и др. -М.: Машиностроение, 2003. 656 с.

37. Методы неразрушающих испытаний. Под ред. Р. Шарпа. Перевод с англ. М.: Мир, 1972. -154 с.

38. Метод акустической эмиссии в исследовании процессов разрушения. Под ред.Панасюк В.В.Физ.-мех. Инст. Киев , 1989. -154 с.

39. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971.-342 с.

40. Павлов Б.В. Кибернетические методы технического диагноза. М.: Машиностроение, 1966. -157 с.

41. Попков В.И., Мышинский Э.Л., Попков О.И. Виброакустическая диагностика в судостроении. JI.Судостроение, 1999- 107 с.

42. Потапенко B.C. Подшипник под контролем.//Промышленная безопасность 2004 ,№1 ,с 29.

43. Потапенко B.C., Артемьев А.А., Марлин С.А. Техническая диагностика на рельсовом транспорте. Спб.ЗАО «Меткатом», 2001. 8 с.

44. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник. Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1986.-326 с.

45. Приборы и системы для измерения вибрации, шума и удара. Справочник. Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1988-448 с.

46. Самсаев Ю.А. Вибрация приборов с опорами качения. М.: Машиностроение, 1984. - 128 с.

47. Смазочные материалы на железнодорожном транспорте. Справочник. М.: Транспорт, 1989-118 с.

48. Технические средства диагностирования. Справочник. В. В. Клюев и др. -М.: Машиностроение, 1989. 671 с.

49. Трипалин А.С., Буйло С.И.Акустическая эмиссия. Физико-механические аспекты.-М.: машиностроение, 1988.-271 с.

50. Трение, износ, смазка.Под. ред. Чичинадзе А.В. -М.: Машиностроение, 2003.-575 с.

51. Урьев Е.В. Основы надёжности и технической диагностики турбомашин. -Екатеринбург, 1996. 70 с.

52. Управление качеством. Диагностика. Методы и средства измерения и контроля в машиностроении/ ВНИИТЭМР Вып. 16,1995 25 с.

53. Федоров Д.В. Определение эффективности смазочных составов подшипниковых узлов локомотивов методом акустической эмиссии.//Дефектоскопия, 2003, № 3, с. 34 -36.

54. Федоров Д.В., Потапенко B.C. Акустико-эмиссионный контроль технического состояния подшипниковых узлов локомотивов.// В мире неразрушающего контроля, 2003, № 3, с. 78 -80.

55. Федоров Д.В. Определение эффективности смазочных составов подшипниковых узлов локомотивов методом акустической эмиссии.// Вестник ВНИИЖТа, 2003, № 3, с. 25 -28.

56. Федоров Д.В. Применение акустико-эмиссионной диагностики подшипниковых узлов в системе деповского ремонта локомотивов.//Контроль. Диагностика, 2003, № 3, с. 23-24.

57. Федоров Д.В. Акустико-эмиссионный метод диагностики технического состояния подшипниковых узлов локомотивов.// Приборы и системы. Управление Контроль .Диагностика, 2004, № 4, с. 58-63.

58. Федоров Д.В., Лысов В.А., Молотков С.Л., Краев А.Г. Новые возможности УД-2-102 «Пеленг».// Локомотив 2004, №1,с 29-32.

59. Фирсатов В. Г., Застроган Ю.Ф., Кулбянин А.З. Автоматизированные приборы диагностики и испытаний. -М.: Машиностроение, 1995. -34 с.

60. Хазаров A.M., Цвид С.Ф. Методы оптимизации в технической диагностике машин. -М., 1983. -267 с.

61. Цифровая обработка сигналов / А. Б. Сергиенко СПб.: СПБГУ. 2002. -608 с.бб.Черменский О.Н., Федотов Н.Н. Подшипники качения. Справочник-каталог- М., "Машиностроение", 2003.-575 с.

62. Щавелин В.М., Сарычев Г.А.Акустический контроль узлов трения энергетических установок. М.:Энегроатомиздат, 1988.-218 с.

63. Щавелин В.М., Сарычев Г.А., Звонков С.А. Исследование акустической эмиссии при трении материалов. М.: Атомиздат, 1980. -178 с.

64. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. -JL: Машиностроение, 1983. 239с.

65. Baines N. Modern vibration analysis in condition monitoring. // Noise and vibration control worldwide, 1987. vol. 18, № 5.-151 p.

66. Ewets Tohn A Pickett, Ronald M. Evaluation of diagnostic systems: Methods from signal detection theory. -New York etc: Acad, press, 1982.

67. Industrial applications of knowledge based diagnosis. Ed. By Giovanni Guide Alberto Strefanini. -Amsterdam etc.: Elseviar, 1992.

68. Kaharaman A, Singh R. Non-linear dynamics of a spur gear pain. Journal of Sound and Vibration. 1990. Vol 142, № 1 pp. 49-75.

69. Lipovszky, Gyory et al. Vibration testing of machines and their maintenance / By Gyorgy Lipovszky, Karoby Solyomvori. -Budapest: Akad.kiodo, 1990.

70. Nois and vibration of engines and transmissions. -London, 1979. 168 p.

71. Vibration and wear in high speed rotating machinery. -Dordrecht etc: Kluwer Acad., 1990. 852 p.

72. Vibration dempes for cryogenic turbomachinery./A. Palozzolo, A. Kascak, E. Olan, S. Ibrahim. -New York, 1990. 9 p.

73. Vibration Monitoring of machines. / Martin Angelo // Technical Pewiew., 1987. № 1. Bruel I Kjaer, p. 36.

74. Vibrations / W. Bogus, Z. Dzygadlo, D. Rogula. Et al. wars zawa: PWN; Dordrecht et all.; Kluwer acad. publ., -13,1992. - 488 p.

75. Wavelets for mechanical and structural damage identification/ Staszewski W. J. -Gdansk, 2000. -175 p.

76. Zhang Xul Jun. Auxeltary signal design in fault detection and diagnosis. -Berlin ets: springier cop. 1989. 12, - 213 p.

77. Williams K. Acoustic emission. Bristol, 1980. 153 p.

78. ГОСТ 27655-88. Акустическая эмиссия. Термины, определения и обозначения. Изд. Стандартов, 1988.

79. ГОСТ 23829-85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения. Изд. Стандартов, 1985.

80. ГОСТ 27518-87. Диагностирование изделий. Общие требования. Изд. Стандартов, 1987.

81. ГОСТ 26656-85.Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования. Изд. Стандартов, 1985.

82. ГОСТ 24297-87. Входной контроль продукции. Изд. Стандартов, 1987.

83. ГОСТ 24955-81. Подшипники качения. Термины и определения. Изд. Стандартов, 1981.

84. ГОСТ 520-89. Подшипники качения. Общие технические условия. Изд. Стандартов, 1989.

85. ГОСТ 18854-82. Подшипники качения. Расчет статической грузоподъемности и эквивалентной статической нагрузки. Изд. Стандартов, 1982.

86. ГОСТ 18855-72. Подшипники качения. Методы расчета динамической грузоподъемности и долговечности. Изд. Стандартов, 1972.

87. ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. Технические условия. Изд. Стандартов, 1978.

88. ГОСТ 18572-81. Подшипники роликовые с цилиндрическими роликами для букс железнодорожного подвижного состава.1. Изд. Стандартов, 1981.

89. ГОСТ 24346-80. Вибрация. Термины и определения. Изд. Стандартов, 1980.

90. ГОСТ 24347-80. Вибрация. Обозначения и единицы величин. Изд. Стандартов, 1980.

91. РД 03-300-99. Требования к преобразователям акустической эмиссии для контроля опасных производственных объектов. Сборник документов. Серия 28, выпуск 2. М.: Госгортехнадзор РФ, 2001 .-56 с.

92. РД 03-299-99. Требования к акустико-эмиссионной аппаратуре, используемой для контроля опасных производственных объектов. Серия 28, выпуск 2. М.: Госгортехнадзор РФ, 2001.-56 с.

93. РД 50-565-85. Техническая диагностика: правила и критерии определения состояния технических систем: -М.: Издательство Стандартов, 1986.

94. ТУ 4276-001-47987545-98. Индикатор ресурса подшипников. Технические условия, 1998.

95. ТУ 4276-001-50905077-2003. Анализатор ресурса подшипников. Технические условия, 2003.

96. ТУ 0254-107-01124328-01. Смазка пластичная «Буксол». Технические условия, 2001.

97. ТУ ВНИПП.048-1-00.Подшипники качения для железнодорожного подвижного состава. Технические условия, 2000.

98. Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-330 от 11.06.1995.,М.Транспорт, 1995-87с.

99. Указание МПС № П-1328У от 24.07.2001 г. О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов,2001.

100. Распоряжение ОАО «РЖД» № Зр от 17.01.2005 г. О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД»,2005.